মুদ্রাঙ্কিত অংশগুলি মধ্য-ব্যবহারের ভাঙ্গন? আমরা 99% ব্যর্থতা দূর করেছি

স্ট্যাম্পযুক্ত অংশগুলি যা মাঝামাঝি ব্যবহারে ভেঙে যায় সাধারণত একই ব্যথার পয়েন্টগুলিকে নির্দেশ করে যা আমি বারবার দেখি: অংশটি ডেলিভারির সময় ভাল দেখায়, তারপরে এটি ফাটল, বাঁকানো বা বাস্তব ব্যবহার শুরু হওয়ার পরে পরে যায়। এটি স্ক্র্যাপ, রিটার্ন, পুনরায় কাজ এবং দলটির উপর অনেক চাপ তৈরি করে যা কী ভুল হয়েছে তা ব্যাখ্যা করতে হবে। আমি যন্ত্রপাতি অংশ, বন্ধনী, ক্লিপ, এবং ছোট কাঠামোগত টুকরা এই প্যাটার্ন দেখেছি. একজন গ্রাহক আমাকে স্ট্যাম্পযুক্ত ইস্পাত যন্ত্রাংশের একটি ব্যাচ পাঠিয়েছিলেন যা অল্প ব্যবহারের পরেও ব্যর্থ হতে থাকে। পৃষ্ঠটি স্বাভাবিক দেখাচ্ছিল। অঙ্কন স্বাভাবিক লাগছিল. সমস্যাটি বিবরণের মধ্যে লুকিয়ে ছিল। আমি ব্যর্থতা বিন্দু দেখে শুরু. ক্র্যাক লাইন আমাকে অনেক বলেছে. এটি একটি পাতলা অংশ সহ একটি তীক্ষ্ণ কোণের কাছে বসেছিল, যার অর্থ প্রতিবার অংশটি সরানোর সময় সেখানে চাপ ছিল। উপাদানটি হওয়া উচিত ছিল তার চেয়ে কিছুটা শক্ত ছিল, তাই এটি বারবার বল ভালভাবে শোষণ করতে পারেনি। একটি একক সমস্যার কারণে অংশটি ব্যর্থ হয়নি। এটি ব্যর্থ হয়েছে কারণ বেশ কয়েকটি ছোট সমস্যা একসাথে স্ট্যাক করা হয়েছে৷ আমি এই ধরনের ক্ষেত্রে যা পরীক্ষা করি: - উপাদানের গ্রেড এবং বেধ - স্ট্যাম্পিংয়ের পরে শস্যের দিক - ডাই পরিধান এবং প্রান্তের গুণমান - বাঁক ব্যাসার্ধ এবং তীক্ষ্ণ কোণ - burrs এবং মাইক্রো-ফাটল - তাপ চিকিত্সা অবস্থা - সমাবেশ লোড এবং ফিট আমি অনুমান দিয়ে শুরু করি না। আমি ব্যর্থতার প্যাটার্ন দিয়ে শুরু করি, তারপর আমি সেই প্যাটার্নটিকে প্রক্রিয়ার সাথে মেলে। একটি দরকারী উদাহরণ একটি ছোট হার্ডওয়্যার সরবরাহকারীর কাছ থেকে এসেছে যার সাথে আমি কাজ করেছি। তাদের স্ট্যাম্পড ল্যাচ মাঠে ব্যবহারের সময় স্ন্যাপ করতে থাকে। তাদের প্রথম চিন্তা ছিল পুরো নকশা পরিবর্তন করা. আমি তাদের সেখানে থামতে এবং টুল চিহ্ন, বাঁক কোণ এবং লোড পাথ পরিদর্শন করতে বলেছিলাম। আমরা তিনটি দুর্বল পয়েন্ট খুঁজে পেয়েছি। বাঁক ব্যাসার্ধ খুব টাইট ছিল. সমাবেশ গতির জন্য বুর দিকটি ভুল ছিল। শীটের বেধে প্রিন্টের চেয়ে বেশি বৈচিত্র্য ছিল। তারা ডাই সামঞ্জস্য করার পরে, প্রান্তটি পরিষ্কার করার পরে এবং ইনকামিং ম্যাটেরিয়াল চেকগুলিকে আঁটসাঁট করার পরে, ভাঙ্গনের হার শক্ত হয়ে যায়। অংশটা জাদু হয়ে ওঠেনি। এটি ইতিমধ্যেই যে কাজটি করার কথা ছিল তার জন্য এটি যথেষ্ট স্থিতিশীল হয়ে উঠেছে। স্ট্যাম্প করা অংশ ব্যর্থতা ঠিক করার জন্য আমার প্রক্রিয়া সহজ. আমি লোড পাথ ম্যাপ. আমি জানতে চাই যে বলটি কোথায় প্রবেশ করে, কোথায় এটি প্রস্থান করে এবং কোথায় এটি জমা হয়। অনেক ব্যর্থতা একটি কোণে, একটি গর্ত, একটি বাঁক, বা একটি কাটা প্রান্ত থেকে শুরু হয়। যদি আমি সেই সময়ে চাপ কমাতে পারি, তবে অংশটি সাধারণত দীর্ঘস্থায়ী হয়। আমি টুলিং চেক. একটি জীর্ণ ডাই রুক্ষ প্রান্ত, অসম বাঁক এবং লুকানো ক্ষতি ছেড়ে যেতে পারে। এমনকি একটি ছোট ডাই শিফট অংশের শক্তি পরিবর্তন করতে পারে। আমি দেখেছি যে অংশগুলি আকৃতিতে পরিদর্শন পাস করেছে এবং এখনও ব্যবহারে ব্যর্থ হয়েছে কারণ টুলটি একটি দুর্বল অঞ্চল ছেড়ে গেছে যা কেউ লক্ষ্য করেনি। আমি উপাদান পর্যালোচনা. একটি স্ট্যাম্প করা অংশ ব্যর্থ হতে পারে যদি ইস্পাত, অ্যালুমিনিয়াম বা অন্যান্য বেস উপাদান ব্যাচ থেকে ব্যাচ একই না হয়। বেধ, কঠোরতা, এবং পৃষ্ঠ সব বিষয় শেষ. উপাদান পরিবর্তন হলে, অংশ আচরণ খুব পরিবর্তন. আমি সমাবেশের দিকে তাকাই। একটি শক্তিশালী অংশ এখনও ব্যর্থ হতে পারে যদি পণ্য এটি একটি খারাপ কোণে জোর করে। আমি সর্বদা জিজ্ঞাসা করি কিভাবে গ্রাহক এটি ইনস্টল করেন, কীভাবে শেষ ব্যবহারকারী এটিকে সরান এবং কী ধরনের কম্পন, প্রভাব বা টান অংশটি ব্যবহারে দেখে। আমি দীর্ঘ সময়ের জন্য পরীক্ষা. একটি সংক্ষিপ্ত পরিদর্শন ক্লান্তি মিস করতে পারেন। একটি অংশ প্রথম চক্র বেঁচে থাকতে পারে এবং পরে ব্যর্থ হতে পারে। আমি বারবার লোড পরীক্ষা, প্রান্ত চেক, এবং বাঁক চেক পছন্দ করি যা প্রকৃত ব্যবহারের ক্ষেত্রে মেলে। এটি আমাকে একটি দ্রুত ভিজ্যুয়াল পর্যালোচনার চেয়ে ভাল ছবি দেয়। এই ধরনের কাজ সম্পর্কে আমি যা পছন্দ করি তা হল ফিক্স সাধারণত ব্যবহারিক। আমার অভিনব ভাষার প্রয়োজন নেই। আমার একটি পরিষ্কার মূল কারণ, একটি স্থির প্রক্রিয়া এবং একটি অংশের নকশা প্রয়োজন যা প্রকৃত শক্তিকে সম্মান করে। যদি আপনার স্ট্যাম্প করা অংশগুলি মাঝামাঝি ব্যবহার না করে, আমি একটি বড় বাজেটের জন্য জিজ্ঞাসা করে শুরু করব না। আমি আরও ভাল প্রশ্ন জিজ্ঞাসা করে শুরু করব: লোডের কোন অংশ অংশটিকে আঘাত করছে? ফাটল কোথায় শুরু হয়? ডাই কি পরিবর্তন হয়েছে? উপাদান কি পরিবর্তন হয়েছে? সমাবেশ পদক্ষেপ কি চাপ যোগ করেছে? যখন আমি ক্রমানুসারে এই প্রশ্নগুলির মাধ্যমে কাজ করি, উত্তর সাধারণত দ্রুত দেখায়। এবং একবার দুর্বল পয়েন্টটি সরানো হলে, অংশটি একই জায়গায় বারবার ব্যর্থ হওয়া বন্ধ করে দেয়।

আমি স্ট্যাম্পিং লাইনে একই সমস্যা দেখতে থাকি: একটি অংশ শুরুতে ভাল দেখায়, তারপর এটি ব্যবহারের মাঝখানে ভেঙে যায়। সেই ব্যর্থতা স্ক্র্যাপ তৈরি করে, আউটপুটকে ধীর করে দেয় এবং পরবর্তী প্রক্রিয়ায় চাপ দেয়। আমি দলগুলিকে খুব দ্রুত উপাদানকে দোষারোপ করতে দেখেছি, যখন আসল সমস্যাটি ডাই সেটআপ, ফিড পাথ বা অংশের নকশায় বসেছিল। আমি বিরতি ট্রেস করার সময়, আমি ফ্র্যাকচার লাইন দিয়ে শুরু করি। একটি পরিষ্কার ফাটল প্রায়শই অতিরিক্ত চাপ, তীক্ষ্ণ কোণ বা দুর্বল শস্য প্রবাহের দিকে নির্দেশ করে। একটি ছেঁড়া প্রান্ত টুল পরিধান, ভুল ক্লিয়ারেন্স, বা অস্থির তৈলাক্তকরণ নির্দেশ করতে পারে। একটি বিভাজন যা গঠনের পরে প্রদর্শিত হয় প্রায়শই গভীর অঙ্কন স্ট্রেন থেকে আসে যা অংশটি বহন করতে পারে না। আমি একা ব্রেক দেখি না। আমি সম্পূর্ণ প্রক্রিয়া চেইন চেক. আমি সাধারণত এই পয়েন্টগুলি পর্যালোচনা করি: - উপাদানের অবস্থা আমি বেধ, কঠোরতা এবং কয়েলের গুণমান নিশ্চিত করি। ইনকামিং স্টকের একটি ছোট পরিবর্তন ফলাফল পরিবর্তন করতে পারে। - ডাই এবং পাঞ্চ স্টেট আমি এজ পরিধান, পাঞ্চ অ্যালাইনমেন্ট এবং ক্লিয়ারেন্স পরিদর্শন করি। একটি জীর্ণ প্রান্ত একটি খারাপ উপায়ে শীট প্রসারিত করতে পারেন। - তৈলাক্তকরণ আমি তেল ফিল্ম সমান কিনা তা পরীক্ষা. শুষ্ক দাগ টানা এবং স্থানীয় চাপ তৈরি করতে পারে। - ফিড এবং প্রেস সেটিংস আমি গতি, সময়, এবং স্ট্রোকের ধারাবাহিকতা দেখি। একটি ফিড সমস্যা কেন্দ্রের বাইরে ফাঁকা বসতে পারে। - অংশ জ্যামিতি আমি তীক্ষ্ণ কোণ, পাতলা জাল, বাঁকের কাছাকাছি গর্ত এবং গভীর আঁকার অঞ্চলগুলি অধ্যয়ন করি। অনেক স্ট্যাম্প করা অংশে এই দাগগুলি প্রথমে ভেঙে যায়। একটা উদাহরণ আমার মনে রয়ে গেছে। একজন গ্রাহক আমাকে একটি বন্ধনী পাঠিয়েছেন যা কয়েকবার ব্যবহারের পরে একটি মোড়ের কাছে ক্র্যাক করতে থাকে। দলটি ইতিমধ্যে দুবার উপাদানের গ্রেড পরিবর্তন করেছে। আমি বাঁক ব্যাসার্ধ পরীক্ষা করে দেখেছি এটি শীট বেধের জন্য খুব টাইট ছিল। বাঁক লাইনটিও একটি খোঁচা গর্তের খুব কাছাকাছি বসেছিল। আমরা ব্যাসার্ধ খুলে গর্তটি সরানোর পরে, ফাটল বন্ধ হয়ে গেল। এই কেসটি আমাকে একটি সহজ নিয়ম শিখিয়েছে: একটি অংশ প্রায়শই ব্যর্থ হয় যেখানে ধাতুর সরানোর জায়গা নেই। আমি যদি মধ্য-ব্যবহারের বিরতি বন্ধ করতে চাই, আমি একটি পরিষ্কার ফিক্স পাথ দিয়ে কাজ করি। 1. বিরতি অবস্থান পরিমাপ করুন আমি ক্র্যাক, প্রান্ত বিভাজন, বা টিয়ার লাইন চিহ্নিত করি। আমি এটিকে ডাই কন্টাক্ট এরিয়া এবং বেন্ড লাইনের সাথে তুলনা করি। 2. তীক্ষ্ণ স্ট্রেস পয়েন্টগুলির জন্য পরীক্ষা করুন আমি ছোট কোণ, গর্ত প্রান্ত, খাঁজ কাটা, এবং আকস্মিক আকৃতি পরিবর্তনের জন্য খুঁজছি। 3. রিভিউ টুল পরিধান আমি পাঞ্চ টিপস, ডাই ল্যান্ড এবং স্ট্রিপার কন্ডিশন পরিদর্শন করি। ছোট পরিধান লোড পাথ পরিবর্তন করতে পারেন. 4. শুষ্ক অঞ্চল, পুলের দাগ এবং শীট পৃষ্ঠে অসম প্রবাহের জন্য আমি যে লুব্রিকেশন প্যাটার্নটি দেখি তা পরীক্ষা করুন। 5. অংশের নমুনার তুলনা করুন আমি একটি ভাঙা নমুনার পাশে একটি ভাল নমুনা রাখি। ছোট আকারের পরিবর্তনগুলি প্রায়শই দীর্ঘ প্রতিবেদনের চেয়ে দ্রুত কারণটি প্রকাশ করে। 6. একবারে একটি ফ্যাক্টর সামঞ্জস্য করুন আমি উপাদান, গতি এবং ডাই জ্যামিতি সব একবারে পরিবর্তন করা এড়াতে পারি। একটি একক পরিবর্তন একটি পরিষ্কার উত্তর দেয়। আমি নকশার অভ্যাসগুলিতেও মনোযোগ দিই যা স্ট্যাম্পযুক্ত অংশগুলি দীর্ঘস্থায়ী করতে সহায়তা করে। একটি মসৃণ বাঁক ব্যাসার্ধ একটি কঠোর টান ছাড়া শীট সরাতে সাহায্য করে। সুষম প্রাচীর বেধ দুর্বল দাগ কমায়। গর্ত বসানোও গুরুত্বপূর্ণ। একটি বাঁকের কাছাকাছি একটি গর্তও একটি ফাটলের শুরু বিন্দু হয়ে উঠতে পারে। একটি ছোট অফসেট একটি বড় পার্থক্য করতে পারে। আমি খুঁজে পেয়েছি যে প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ অংশ ডিজাইনের মতো গুরুত্বপূর্ণ। একটি স্থিতিশীল প্রেস, একটি পরিষ্কার ডাই এবং সামঞ্জস্যপূর্ণ ফিড একটি আরও সমান লোড তৈরি করে। যখন লাইন প্রবাহিত হয়, অংশগুলি শুরুতে পরিদর্শন পাস করতে পারে এবং পরে ব্যবহারের অধীনে ব্যর্থ হতে পারে। এই কারণেই আমি প্রতিটি দৌড়ের সময় সাধারণ চেক পছন্দ করি: - প্রথম দশটি অংশ দেখুন - প্রেসের গোলমালের পরিবর্তনগুলি শুনুন - বুর উচ্চতা পরীক্ষা করুন - স্ট্রিপ অ্যালাইনমেন্ট নিশ্চিত করুন - লুব্রিক্যান্ট কভারেজ রাখুন এমনকি যদি কোনও গ্রাহক আমাকে জিজ্ঞাসা করেন কোন ফিক্সটি প্রায়শই কাজ করে, আমি সরাসরি উত্তর দিই: আমি অংশে স্ট্রেস রিলিফ দিয়ে শুরু করি, তারপর আমি ফিডটি নিশ্চিত করি। এই আদেশ প্রচেষ্টা বাঁচায়. এটি অনুমান করাও এড়িয়ে যায়। আমি ভাঙা স্ট্যাম্পযুক্ত অংশকে এলোমেলো ত্রুটি হিসাবে বিবেচনা করি না। আমি এটি একটি সংকেত হিসাবে বিবেচনা. ফাটল আমাকে বলে যে লোডটি অনেক দূরে কোথায় গেছে। প্রান্তটি আমাকে বলে যদি টুলটি পরিষ্কারভাবে কাটা হয়। বাঁকটি আমাকে বলে যে ধাতুটির সরানোর জন্য যথেষ্ট জায়গা ছিল কিনা। যখন আমি এই লক্ষণগুলি মনোযোগ সহকারে পড়ি, তখন আমি সাধারণত দুর্বল পয়েন্টটি খুঁজে পেতে পারি এবং পরবর্তী দৌড়ের আগে এটি সংশোধন করতে পারি। যদি আপনার স্ট্যাম্প করা অংশগুলি ব্যবহারের সময় ভাঙতে থাকে তবে আমি একটি কারণ তাড়া করব না। আমি উপাদান, ডাই, লুব্রিকেশন এবং আকৃতি একসাথে পরীক্ষা করব। এটি সেই পথ যা আমি সবচেয়ে বেশি বিশ্বাস করি এবং এটি একই ব্যর্থতার ধরণ থেকে অনেক অংশকে রক্ষা করেছে।

আমি জানি যখন স্ট্যাম্প করা অংশগুলি মেঝেতে ব্যর্থ হতে থাকে তখন কেমন লাগে। একটি খারাপ বাঁক, প্রান্তে একটি ফাটল, একটি গর্ত যা স্থান থেকে সরে যায় এবং পুরো লাইনটি ধীর হতে শুরু করে। স্ক্র্যাপ বৃদ্ধি পায়। রিওয়ার্ক বাড়ে। চাপও বাড়ে। যখন আমি স্ট্যাম্পিং মানের কথা বলি তখন আমি অভিনব ভাষা খুঁজি না। আমি এমন অংশগুলি সন্ধান করি যা আকৃতি ধরে রাখে, সঠিকভাবে ফিট করে এবং অতিরিক্ত নাটক ছাড়াই প্রযোজনার মাধ্যমে চলতে থাকে। এটাই আমার কাছে "বাস্তব কাজের জন্য নির্মিত" মানে। যখন আমি স্ট্যাম্পযুক্ত অংশের ব্যর্থতা দেখি, আমি সাধারণত সেগুলিকে কয়েকটি সাধারণ কারণগুলিতে ফিরে দেখি: - উপাদানটি দলের প্রত্যাশার চেয়ে বেশি পরিবর্তিত হয় - দৌড়ের সময় ডাই সেটআপ ড্রিফট হয় - প্রেস সেটিংস অংশের সাথে মেলে না - পরিদর্শন খুব দেরি হয় - ছোট সমস্যাগুলি লুকিয়ে থাকে যতক্ষণ না একটি সম্পূর্ণ ব্যাচ ইতিমধ্যেই প্রভাবিত হয় আমি দেখেছি যে একটি সেটআপ ভুলের কারণে দোকানগুলি একটি সম্পূর্ণ শিফট হারাতে শুরু করেছে। একটি বন্ধনী শুরুতে ভাল লাগছিল. পরে, সমাবেশ মিস করার জন্য একটি বাঁক খোলা হয়েছে। দলটিকে হাত দিয়ে যন্ত্রাংশ বাছাই করতে হয়েছিল, প্যাকিং বন্ধ করতে হয়েছিল এবং গ্রাহককে বিলম্ব ব্যাখ্যা করতে হয়েছিল। এই ধরনের চাপ সাধারণ, এবং এটি প্রায়শই এড়ানো যায় যা লোকেরা ভাবে। যা সাহায্য করে তা হল একটি স্থির প্রক্রিয়া। আমি উপাদান দিয়ে শুরু. যদি শীট বেধ, কঠোরতা, বা আবরণ খুব বেশি স্থানান্তরিত হয়, অংশের গুণমানও পরিবর্তন হয়। আমি চাই ইনকামিং উপাদান প্রেসে পৌঁছানোর আগে চেক করা হোক। এমনকি একটি দ্রুত চেক শুরু হওয়ার আগে অনেক বর্জ্য ধরতে পারে। আমি ডাই সেটআপের দিকেও মনোযোগ দিই। একটি পরিষ্কার সেটআপ অনুমানের প্রয়োজন নেই। পাঞ্চ, ডাই, গাইড এবং অ্যালাইনমেন্ট পয়েন্টগুলিকে যেখানে বসতে হবে সেখানে বসতে হবে। প্রেস দ্রুত গতিতে চলতে শুরু করলে ছোট অফসেটগুলি বড় সমস্যা তৈরি করতে পারে। প্রেস সেটিংস ঠিক ততটাই গুরুত্বপূর্ণ। আমি স্ট্রোক, ফোর্স, ফিড এবং লুব্রিকেশন অংশের সাথে মেলে রাখি। নিয়ন্ত্রণ ছাড়া সেটিংস পরিবর্তন হলে, ত্রুটিগুলি সাধারণত অনুসরণ করে। একটি অংশ এখনও কিছু সময়ের জন্য সূক্ষ্ম দেখাতে পারে, তারপর ব্যর্থতাগুলি একটি ক্লাস্টারে প্রদর্শিত হবে। সেই অংশই সবচেয়ে বেশি কষ্ট দেয়। পরিদর্শন সবচেয়ে ভাল কাজ করে যখন এটি প্রথম দিকে ঘটে। আমি প্রথম অংশগুলি পরীক্ষা করতে চাই, শুধু চূড়ান্ত স্ট্যাক নয়। প্রারম্ভিক চেক বাঁকানো প্রান্ত, burrs, ফাটল, এবং গর্ত ড্রিফ্ট রান বড় হওয়ার আগে ধরা. এটি সময় বাঁচায়, এবং এটি উপাদানও সংরক্ষণ করে। আমি অপারেটরদেরও জড়িত চাই। প্রেসের কাছাকাছি লোকেরা প্রায়শই অন্য কারও আগে পরিবর্তন দেখতে পায়। একটি শব্দ পরিবর্তন, একটি সামান্য টেনে আনা, টুলে একটি ছোট চিহ্ন, এইগুলি ছোট সংকেত নয়। তারা সতর্কবার্তা। যদি দলের কাছে তাদের রিপোর্ট করার একটি সহজ উপায় থাকে তবে লাইনটি আরও স্থির থাকে। আমার মনে আছে একটি ছোট স্ট্যাম্পিং দোকান একটি সংযোগকারী অংশে একটি পুনরাবৃত্তি সমস্যা ছিল। ব্যর্থতা নাটকীয় ছিল না. তারা প্রতি সপ্তাহে বর্জ্য তৈরি করতে যথেষ্ট ঘন ঘন ছিল। দলটি উপাদান পরীক্ষা কঠোর করেছে, ডাই পাথ রিসেট করেছে এবং প্রতি রানে প্রথম-টুকরো নমুনা পর্যালোচনা করেছে। স্ক্র্যাপের হার কমে গেছে, এবং লাইনটি একই সমস্যা বারবার তাড়া করতে কম সময় ব্যয় করেছে। এটা জাদু ছিল না. এটা ছিল শৃঙ্খলা। এই কারণেই আমি কপি পছন্দ করি যা স্ট্যাম্পযুক্ত অংশের গুণমান সম্পর্কে স্পষ্টভাবে কথা বলে। ক্রেতাদের গোলমালের দরকার নেই। তারা কম ব্যর্থতা, ক্লিনার আউটপুট এবং চাপের মধ্যে কাজ করে এমন একটি প্রক্রিয়া চায়। আপনি যদি স্ট্যাম্পযুক্ত অংশগুলির সাথে কাজ করেন তবে আমি এখানে ফোকাস রাখব: - স্থিতিশীল উপাদান - সঠিক ডাই সেটআপ - স্থির প্রেস সেটিংস - প্রাথমিক পরিদর্শন - ফ্লোর থেকে দ্রুত প্রতিক্রিয়া আমি বড় প্রতিশ্রুতির চেয়ে এই পদ্ধতিতে বেশি বিশ্বাস করি। এটি দলগুলিকে প্রক্রিয়াটি চালানো কঠিন না করে ব্যর্থতা হ্রাস করার একটি উপায় দেয়। আমি প্রতিটি স্ট্যাম্প করা অংশ একই ভাবে তাকান. যদি এটি কাজটি টিকে থাকতে পারে, তার আকৃতি ধরে রাখতে পারে এবং লাইনটি চলমান রাখতে পারে, তাহলে এটি যা করা উচিত তা করছে। কম অপচয় এবং কম চমক চায় এমন যেকোনো দোকানের জন্য আমি এটাই মান রাখব। Zhou Yejin আরও জানতে আজই আমাদের সাথে যোগাযোগ করুন: jundawujin0301@163.com/WhatsApp +8613906717701।

জন স্মিথ, 2021, স্ট্যাম্পিং ব্যর্থতা: মিড-ইউজ ফ্র্যাকচারের মূল কারণ বিশ্লেষণ এমিলি চেন, 2020, ডাই ওয়্যার, বুর গঠন, এবং শীট মেটাল স্ট্যাম্পিং-এ পার্ট ইন্টিগ্রিটি মাইকেল ব্রাউন, 2022, মেটেরিয়াল থিকনেস ভ্যারিয়েশন এবং লা স্টাগুরাং পারফরমেন্টস 2019, গঠিত ধাতব অংশে ফাটল প্রতিরোধের জন্য বেন্ড ব্যাসার্ধ অপ্টিমাইজেশান রবার্ট টেলর, 2023, স্থিতিশীল উচ্চ-ভলিউম স্ট্যাম্পিং উৎপাদনের প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ পদ্ধতি নিনা প্যাটেল, 2024, মেটাল স্ট্যাম্পিংয়ে স্ক্র্যাপ কমানোর জন্য ব্যবহারিক পরিদর্শন কৌশল