স্ট্যাম্পিং ত্রুটির জন্য প্রতি বছর $8M খরচ হয়—আমাদের প্রক্রিয়া 70% বর্জ্য কমিয়ে দেয়।

আমি অনেক স্ট্যাম্পিং দোকানে এই সমস্যাটি দেখতে পাই: সেটআপে একটি ছোট ভুল স্ক্র্যাপ, পুনরায় কাজ, হারানো আউটপুট এবং একটি বাজেট যা সঙ্কুচিত হতে থাকে। একটি ভুল ফিড দৈর্ঘ্য. একটি আলগা গাইড. একটি নিস্তেজ মরা. একটি দ্রুত প্রথম টুকরা চেক. একেকটা একেকটা ছোট মনে হয়। একসঙ্গে, তারা দ্রুত নগদ নিষ্কাশন করতে পারেন. আমি একটি বড় পদক্ষেপের সাথে স্ট্যাম্পিং ত্রুটিগুলি ঠিক করার চেষ্টা করি না। আমি কাজকে সাধারণ ধাপে ভাগ করি এবং যে অংশগুলি বর্জ্য তৈরি করে সেগুলির উপর আমি নজর রাখি। ডাই এবং উপাদান দিয়ে শুরু করুন। প্রেস চালানোর আগে আমি কয়েল, শীটের বেধ, প্রস্থ এবং পৃষ্ঠ পরীক্ষা করি। যদি কাজের শীটের সাথে উপাদান মেলে না, আমি থামিয়ে জিজ্ঞাসা করি কেন। সেটআপ এখনও অনিশ্চিত থাকাকালীন আমি একটি লাইনকে চলতে দিই না। আমি কাজ করেছি একটি ছোট উদ্ভিদ একটি বন্ধনী অংশে প্রান্ত burrs দেখা রাখা. দলটি প্রথমে প্রেসকে দায়ী করে। ঘনিষ্ঠভাবে দেখার পরে, আমরা দেখতে পেলাম কুণ্ডলীর প্রস্থ প্রবাহিত হচ্ছে এবং গাইড স্ট্রিপটি সোজা ধরে রাখছে না। একবার টিম গাইডটিকে রিসেট করে এবং প্রতিটি শিফটের শুরুতে একটি উপাদান চেক যোগ করলে, স্ক্র্যাপ দ্রুত নিচে চলে যায়। প্রতি দৌড়ে ফিড এবং প্রান্তিককরণ পরীক্ষা করুন। অল্প পরিমাণে বন্ধ থাকা একটি ফিডার খারাপ অংশগুলির একটি দীর্ঘ স্ট্রিং তৈরি করতে পারে। আমি স্ট্রিপ পাথ, ফিডের দৈর্ঘ্য এবং ডাই এন্ট্রি পয়েন্ট দেখি। আমি চাই যে অংশটি প্রতিবার একইভাবে ডাইতে প্রবেশ করুক। আমি সেই লক্ষণগুলির দিকেও মনোযোগ দিই যেগুলি লোকেরা প্রায়শই মিস করে: - প্রেসে অদ্ভুত শব্দ - স্ট্রিপের চিহ্ন - প্রান্তে ছোট বাঁক - অংশগুলি যা প্রথমে ভাল দেখায় কিন্তু পরে ব্যর্থ হয় এই লক্ষণগুলি আমাকে বলে যে সেটআপটি প্রবাহিত হচ্ছে৷ প্রথম টুকরা চেক একটি কঠিন নিয়ম করুন. আমি প্রথম অংশগুলি বিশ্বাস করি না কারণ মেশিনটি শুরু হয়েছে। আমি তাদের পরিমাপ. আমি তাদের নমুনার সাথে তুলনা করি। সম্পূর্ণ গতি শুরু হওয়ার আগে আমি অপারেটরকে গতি কমাতে এবং আকার, গর্তের অবস্থান এবং আকৃতি নিশ্চিত করতে বলি। এই অভ্যাস টাকা বাঁচায়। এটি সময়ও বাঁচায়, কারণ একটি মিস ত্রুটি পুরো স্ক্র্যাপের বিন হতে পারে। ধরন দ্বারা প্রতিটি ত্রুটি ট্র্যাক. আমি সহজ রেকর্ড পছন্দ করি। শুরুতে কোন অভিনব সিস্টেমের প্রয়োজন নেই। আমি লিখে রাখি: - মিসফিড - বুর - ক্র্যাক - ওয়ার্প - হোল শিফট - পৃষ্ঠের চিহ্ন যখন আমি একই ত্রুটি বারবার দেখি, আমি জানি কোথায় তাকাতে হবে। যদি burrs দেখানো অব্যাহত থাকে, আমি টুল পরিধান চেক. যদি গর্ত স্থানান্তর অব্যাহত থাকে, আমি ফিড এবং গাইড অবস্থান পরীক্ষা করি। যদি ওয়ার্প দেখাতে থাকে, আমি চাপ এবং অংশ মুক্তির দিকে তাকাই। সরঞ্জাম পরিষ্কার এবং ধারালো রাখুন. একটি স্ট্যাম্পিং ডাই প্রশংসা প্রয়োজন হয় না. এটা যত্ন প্রয়োজন. আমি এটা পরিষ্কার করি। আমি এটা পরিদর্শন. আমি পরিধান, চিপস, এবং আলগা অংশ খুঁজছি. বর্জ্যের পুরো ব্যাচে পরিণত হওয়ার আগে আমি জীর্ণ জিনিসগুলি পরিবর্তন করি। আমি একবার একটি দোকান একটি পূর্ণ বিকালে হারাতে দেখেছি কারণ একটি জীর্ণ পাঞ্চ খুব দীর্ঘ জায়গায় রেখে দেওয়া হয়েছিল। অংশগুলি এখনও চলন্ত ছিল, তাই কেউ জরুরী বোধ করেনি। যতক্ষণে ত্রুটি দেখা গেল, স্ক্র্যাপ বিন পূর্ণ। এর পরে, দলটি প্রতিটি শিফটের শুরুতে একটি ছোট টুল চেক সেট করে। লাইনে এখনও সময়ে সময়ে সমস্যা ছিল, কিন্তু বড় লোকসান বন্ধ হয়ে গেছে। একটি পরিষ্কার উপায়ে দলকে প্রশিক্ষণ দিন। আমি একই লাইনে মিশ্র অভ্যাস পছন্দ করি না। একজন অপারেটর শুরুতে আকার পরীক্ষা করে। অন্য একজন বিন পূর্ণ না হওয়া পর্যন্ত অপেক্ষা করে। একজন ব্যক্তি ডাই আওয়াজ শোনেন। আরেকজন তা উপেক্ষা করে। এই ধরনের অমিল নষ্ট করে দেয়। আমি একটি পদ্ধতি ব্যবহার করি, একটি চেক শীট, একটি মানক প্রতিক্রিয়া যখন একটি ত্রুটি প্রদর্শিত হয়। যদি একটি অংশ চেক করতে ব্যর্থ হয়, লাইন বন্ধ হয়ে যায়, কারণ খুঁজে পাওয়া যায়, এবং ফিক্স রেকর্ড করা হয়। লোকেরা আরও ভাল কাজ করে যখন তারা জানে পরবর্তী কী করতে হবে। প্রতিদিন সংখ্যা দেখুন। আমি একটি স্ট্যাম্পিং সমস্যা দেখতে মাস-শেষের রিপোর্টের জন্য অপেক্ষা করি না। আমি প্রতিদিন স্ক্র্যাপ কাউন্ট, রিওয়ার্ক কাউন্ট, প্রেস স্টপ এবং টুলের সমস্যা দেখি। ত্রুটির একটি ছোট বৃদ্ধি লাইনে একটি বড় সমস্যা নির্দেশ করতে পারে। ধাতু বন্ধনী তৈরির একটি কাজ আমাকে এখানে একটি পরিষ্কার পাঠ দিয়েছে। দল ছোট ফিড এবং হালকা burrs দেখা রাখা রাখা. ত্রুটির সংখ্যা প্রথমে ছোট দেখাচ্ছিল, তাই কেউ জোর দেয়নি। আমি একটি দৈনিক ত্রুটি শীট এবং শিফট পরিবর্তন এ একটি সংক্ষিপ্ত পর্যালোচনা চেয়েছিলাম। কয়েক দিনের মধ্যে, আমরা দেখতে পেলাম ফিডারটি দীর্ঘ দৌড়ানোর পরে পিছলে যাচ্ছে। সমাধান সহজ ছিল. পরবর্তী সময়ের মধ্যে বর্জ্য প্রায় 70% কমেছে এবং ক্রুরা খারাপ অংশ বাছাই করতে কম সময় ব্যয় করেছে। সেই ফল ভাগ্য থেকে আসেনি। এটি স্ট্যাম্পিং ত্রুটির কারণ ছোট জিনিস মনোযোগ থেকে এসেছে. আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ: যদি একটি স্ট্যাম্পিং লাইন অর্থ নিষ্কাশন করতে থাকে, আমি একবারে পুরো প্রক্রিয়াটিকে দোষ দিই না। আমি চেইন প্রথম বিরতি খুঁজছি. একটি আলগা গাইড. একটি জীর্ণ ঘুষি. একটি মিস চেক. একটি ফিডার যে drifts. এমন একটি অভ্যাস যা কেউ প্রশ্ন করেনি। আমি যখন উৎস ঠিক করি, তখন বর্জ্য পড়ে। লাইন পরিচালনা করা সহজ হয়ে ওঠে। বাজেট কিছু শ্বাস রুম পায়. কাজও শান্ত হয়।

আমি বারবার গাছপালা স্ট্যাম্পিং একই সমস্যা দেখতে. একটি ছোট সেটআপ ত্রুটি মাধ্যমে স্লিপ. একটা ডাই ঠিক বসে নেই। একটি ফিড কয়েক মিলিমিটার দ্বারা বন্ধ. একটি সেন্সর উপেক্ষা করা হয়. তারপর লাইন চলতে থাকে, স্ক্র্যাপ স্তূপ হয়ে যায়, পুনরায় কাজ বাড়ে, এবং ক্ষতি শ্রম, উপাদান এবং বিতরণের সময়সূচী জুড়ে ছড়িয়ে পড়ে। তাই আমি কম স্ট্যাম্পিং ভুলের উপর ফোকাস করি। আমি এটিকে একটি গুণগত স্লোগান হিসাবে বিবেচনা করি না। আমি এটিকে দৈনন্দিন খরচের সমস্যা হিসাবে বিবেচনা করি। যখন আমি একটি দলকে ত্রুটি কাটাতে সাহায্য করি, আমি সেই পয়েন্টগুলি দিয়ে শুরু করি যা প্রায়শই ব্যর্থ হয়: আমি রান শুরু হওয়ার আগে ডাই সেটআপ পরীক্ষা করি। আমি প্রেসে প্রান্তিককরণ নিশ্চিত করি, অংশগুলির প্রথম খারাপ স্ট্যাকের পরে নয়। আমি অপারেটরকে একটি সাধারণ নমুনার অংশের বিপরীতে অংশটি যাচাই করতে বলি। আমি উত্পাদনের সময় ছোট চেক বিরতি রাখি, তাই একটি ছোট ড্রিফ্ট একটি বড় ব্যাচ ক্ষতিতে পরিণত হয় না। আমি শিফট, মেশিন এবং ডাই দ্বারা স্ক্র্যাপ ট্র্যাক করি। সেই দৃষ্টিভঙ্গি গুরুত্বপূর্ণ। আমি যদি শুধুমাত্র চূড়ান্ত ত্রুটি গণনা দেখি, আমি কারণটি মিস করি। আমি যদি প্রক্রিয়াটি দেখি, আমি আগেই অপচয় বন্ধ করতে পারি। আমি স্বয়ংচালিত সরবরাহের জন্য উচ্চ-ভলিউম বন্ধনী চালানো একটি প্ল্যান্টে এই পদ্ধতির কাজ দেখেছি। দলটির স্থির চাহিদা ছিল, কিন্তু পরিবর্তনের সময় স্ক্র্যাপের হার বাড়তে থাকে। তারা তিনটি পুনরাবৃত্ত সমস্যা খুঁজে পেয়েছে: ভুল ফিডার সেটিং, আলগা গাইড এবং মিস ফার্স্ট-পিস চেক। তারা একটি শক্ত সেটআপ শীট, একটি স্পষ্ট সাইন-অফ পদক্ষেপ এবং একটি সংক্ষিপ্ত অপারেটর চেকলিস্ট দিয়ে সেই পয়েন্টগুলিকে ঠিক করেছে। ফলাফল যাদু ছিল না. এটা ছিল শৃঙ্খলা। স্ক্র্যাপ ড্রপ. রিওয়ার্ক বাদ পড়েছে। দলটি খারাপ অংশ বাছাইয়ে কম সময় ব্যয় করেছে। প্ল্যান্টটি প্রতিটি ভুলের সাথে যে লুকানো খরচ আসে তাও এড়িয়ে যায়: ওভারটাইম, দ্রুত শিপিং এবং গ্রাহকের অভিযোগ। সেখানেই টাকা যায়। একবারে নয়। একটু একটু করে। আমি যদি কম স্ট্যাম্পিং ভুল চাই, আমি একটি সহজ পথ অনুসরণ করি: আমি সেটআপটি দৃশ্যমান করি। আমি নিশ্চিত করতে সহজে ডাই এবং ফিডার সেটিংস রাখি। আমি প্রতি শিফটে একই চেক পদ্ধতি ব্যবহার করি। আমি অনুমান বন্ধ এবং রেকর্ডিং শুরু. আমি ব্যর্থতাগুলি দ্রুত পর্যালোচনা করি, যদিও কারণটি এখনও খুঁজে পাওয়া সহজ। আমি মেঝেতে ভাষাও সরল রাখি। আমি অপারেটরদের দীর্ঘ নিয়ম মনে রাখতে বলি না। আমি তাদের স্পষ্ট চেক দিই যে তারা চাপের মধ্যে ব্যবহার করতে পারে। ব্যস্ত প্রডাকশনে সেটাই কাজ করে। একটি পরিষ্কার প্রক্রিয়া দীর্ঘ প্রতিবেদনের চেয়ে বেশি সাহায্য করে। একটি সংক্ষিপ্ত চেকলিস্ট একটি অস্পষ্ট সতর্কতার চেয়ে বেশি সাহায্য করে। একটি স্থির পরিদর্শন অভ্যাস সত্যের পরে একটি বড় বৈঠকের চেয়ে বেশি সাহায্য করে। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ: যখন স্ট্যাম্পিং ভুলগুলি কমে যায়, মুনাফা লিক হওয়া বন্ধ করে দেয়। যদি একটি উদ্ভিদ স্ক্র্যাপ, পুনরায় কাজ এবং ডাউনটাইমের মাধ্যমে অর্থ হারাচ্ছে, উত্তরটি প্রায়শই লাইনের কাছাকাছি থাকে। আমি সেটআপ, প্রান্তিককরণ, পরিদর্শন এবং ট্র্যাকিং দেখি। আমাকে দুর্বল পয়েন্ট দেখানোর জন্য আমি একটি বড় ব্যর্থতার জন্য অপেক্ষা করি না। এইভাবে আমি আউটপুট রক্ষা করব, অংশগুলি সামঞ্জস্য রাখব এবং এড়ানো যায় এমন খরচ কমিয়ে দেব।

আমি স্ট্যাম্পিং লাইনে চলে এসেছি যেখানে সমস্যাটি প্রথমে ছোট দেখাচ্ছিল। কয়েকটি বাঁকানো অংশ। কয়েক প্রান্ত ফাটল. কয়েকটি কয়েল পুনরায় কাজে ফেরত পাঠানো হয়েছে। তারপর স্ক্র্যাপ বিন ভর্তি রাখা, এবং খরচ দ্রুত দেখানো হয়েছে. আমি এমন উদ্ভিদের ক্ষেত্রে দেখেছি যা বন্ধনী, কভার, ক্লিপ এবং ছোট ছোট অংশ তৈরি করে। লাইন চলছিল। আউটপুট ব্যস্ত লাগছিল. স্ক্র্যাপ হার এখনও লাভ ক্ষতি. আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ: স্ক্র্যাপকে স্ট্যাম্পিংয়ের একটি স্বাভাবিক অংশ হিসাবে বিবেচনা করা উচিত নয়। প্রেস প্রথম খারাপ অংশ তৈরি করার আগে আমি এটি বন্ধ করার চেষ্টা করি। তার মানে আমি শুধু প্রত্যাখ্যান টেবিলে নয়, কয়েল থেকে সমাপ্ত অংশ পর্যন্ত প্রক্রিয়াটি দেখি। আমি উপাদান দিয়ে শুরু. একটি স্ট্যাম্পিং লাইন শুধুমাত্র শীট বা কুণ্ডলী যে এটি ফিড হিসাবে ভাল কাজ করতে পারে. যখন গেজ অমসৃণ হয়, পৃষ্ঠের ক্ষতি হয়, বা কঠোরতা প্রবাহিত হয়, ডাইকে আগে শুরু হওয়া সমস্যার জন্য দায়ী করা হয়। আমি দেখেছি একটি উদ্ভিদ অনেক শীট নষ্ট করে কারণ আগত কয়েলটির সমতলতা দুর্বল ছিল। অপারেটর প্রেস সামঞ্জস্য রেখেছিল, কিন্তু মূল সমস্যাটি ছিল কয়েল নিজেই। আমি এই পয়েন্টগুলি তাড়াতাড়ি চেক করি: - কয়েলের প্রস্থ এবং বেধ - পৃষ্ঠের চিহ্ন, মরিচা, এবং প্রান্তের ক্ষতি - কঠোরতা এবং আবরণের অবস্থা - খাওয়ানোর আগে সমতলতা - প্রচুর পরিমাণে সরবরাহকারীর সামঞ্জস্য এই সংক্ষিপ্ত চেকটি অনেক ঝামেলা বাঁচাতে পারে। আমি লাইন শুরু হওয়ার আগে অংশ মুদ্রণের সাথে আগত উপাদানের তুলনা করতে চাই। যদি উপাদানটি কাজের সাথে মেলে না, আমি চাই যে সমস্যাটি সেটআপের আগে দেখা যাক, পুরো স্ক্র্যাপের পরে নয়। আমি পরের মৃত্যু দেখতে. অনেক স্ক্র্যাপ সমস্যা পরিধানের সাথে শুরু হয় যা লোকেরা উপেক্ষা করে। সামান্য নিস্তেজ একটি ঘুষি এখনও কাটা হতে পারে, কিন্তু burr বৃদ্ধি. অল্প পরিমাণে বন্ধ থাকা একটি গাইড এখনও বন্ধ হতে পারে, তবে অংশটি স্থানান্তরিত হতে শুরু করে। এগুলি উচ্চস্বরে সমস্যা নয়। তারা ভিতরে লুকিয়ে আছে। আমি এটি একটি লাইনে ছোট স্টিলের ক্লিপ তৈরি করতে দেখেছি। অংশগুলি কিছুক্ষণের জন্য চোখের পরীক্ষায় উত্তীর্ণ হয়েছে, তারপর গর্তের অবস্থানটি প্রবাহিত হতে শুরু করেছে। দলটি ভেবেছিল এটি একটি ফিড সমস্যা। আসল কারণটি ছিল ডাইয়ের একটি স্টেশনে সরঞ্জাম পরিধান। রক্ষণাবেক্ষণের পরে পাঞ্চ সেট রিসেট করা এবং সারিবদ্ধকরণ চেক করা হয়েছে, স্ক্র্যাপের হার কমে গেছে। আমার অভ্যাস হল পরিদর্শন করা: - পাঞ্চ প্রান্ত - ডাই ক্লিয়ারেন্স - গাইড পিন এবং বুশিং - স্ট্রিপার অ্যাকশন - প্যাড চাপ - প্রতিটি পরিবর্তনের পরে ডাই অ্যালাইনমেন্ট আমি একটি পরিষ্কার সেটআপ প্রক্রিয়াও চাই৷ একটি প্রেস লাইন প্রায়ই পরিবর্তনের সময় অর্থ হারায়, স্থিতিশীল চলার সময় নয়। যদি সেটআপ তাড়াহুড়ো করা হয়, প্রথম অংশগুলি খুব কমই শেষ খারাপ অংশ। আমি একটি সংক্ষিপ্ত, কঠোর সেটআপ রুটিন পছন্দ করি যা প্রতিটি অপারেটর একইভাবে অনুসরণ করতে পারে। এইভাবে আমি এটি চালাব: 1. সঠিক ডাই, কয়েল এবং প্রোগ্রাম নিশ্চিত করুন 2. প্রেস টনেজ এবং স্ট্রোক সেটিংস পরীক্ষা করুন 3. ফিডার অবস্থান এবং স্ক্র্যাপ চুট ফ্লো যাচাই করুন 4. একটি ছোট নমুনা ব্যাচ চালান 5. সম্পূর্ণ উত্পাদনের আগে নমুনাটি পরিদর্শন করুন 6. অংশটি প্রিন্টের সাথে মিলিত হওয়ার পরেই লাইনটি ছেড়ে দিন আমি নমুনা পরীক্ষাগুলি তাড়াতাড়ি প্রকাশ করতে পছন্দ করি। একটি অংশ দূর থেকে সূক্ষ্ম দেখতে পারে এবং এখনও গর্তের আকার, বাঁক কোণ বা পৃষ্ঠের চিহ্নে ব্যর্থ হয়। আমি অনুমানের চেয়ে পরিমাপকে বেশি বিশ্বাস করি। তৈলাক্তকরণ অনেক দলের প্রত্যাশার চেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ। তেল ফিল্ম খুব পাতলা হলে, শীট টেনে আনে এবং তাপ তৈরি করে। পরিমাণ খুব বেশি হলে, অংশ পিছলে বা দাগ হতে পারে। আমি উভয় ক্ষেত্রেই পরিহারযোগ্য স্ক্র্যাপ তৈরি করতে দেখেছি। এক লাইনে, দলটি স্টেইনলেস যন্ত্রাংশে লড়াই চালিয়ে যাচ্ছিল। ডাই পলিশ পুরো উত্তর ছিল না। লুব প্যাটার্ন অসম ছিল, এবং শীটের একটি জোন শুকনো চলছিল। স্প্রে সেটআপ সামঞ্জস্য করার পরে, সমস্যাটি সহজ হয়েছে। আমি মনোযোগ দিই: - উপাদানের জন্য লুব টাইপ - স্প্রে কভারেজ - অগ্রভাগের বাধা - তেলের সামঞ্জস্যতা - সমাপ্ত অংশে দাগের ঝুঁকি প্রেস নিজেই মনোযোগ দেওয়া প্রয়োজন। প্রেস মোশন বন্ধ থাকলে প্রতিটি স্টেশন এটি অনুভব করে। একটি ছোট গতি পরিবর্তন খাওয়ানো, শিয়ারিং, এবং অংশ মুক্তি প্রভাবিত করতে পারে। একটি দুর্বল সেন্সর একটি ডবল শীট মিস করতে পারে। একটি আলগা বাতা ফালা স্থানান্তর করতে পারেন. এই ত্রুটিগুলি সবসময় সরাসরি লাইন বন্ধ করে না। তারা এক সময়ে স্ক্র্যাপ তৈরি করে। আমি সহজ চেক পছন্দ করি যা অপারেটররা বিভ্রান্তি ছাড়াই ব্যবহার করতে পারে: - ফিডের দৈর্ঘ্য - ফালা অবস্থান - সেন্সর প্রতিক্রিয়া - বায়ুচাপ - প্রেসের গতি - অস্বাভাবিক শব্দ বা কম্পন আমি এটাও বিশ্বাস করি যে প্রশিক্ষণ স্ক্র্যাপ নিয়ন্ত্রণের অংশ। একজন ভালো অপারেটর ছোট লক্ষণ দেখেন তাড়াতাড়ি। একটি দুর্বল প্রক্রিয়া অভ্যাসের পিছনে লুকিয়ে থাকে। আমি এমন দলগুলির সাথে দেখা করেছি যারা প্রায়শই অংশগুলি পরিবর্তন করে কিন্তু তারা যা দেখেছিল তা কখনও লিখেনি। যে শেখার ধীর করে তোলে. আমি স্পষ্ট নোটের জন্য জিজ্ঞাসা করি: কী পরিবর্তন হয়েছে, ত্রুটিটি কেমন ছিল, কখন এটি শুরু হয়েছিল এবং কোন স্টেশনটি প্রথম চিহ্ন দেখিয়েছিল। একটি সংক্ষিপ্ত লগ অনেক সাহায্য করে: - কয়েল নম্বর - ডাই নম্বর - ত্রুটির ধরন - শুরুর সময় - সমন্বয় করা - সমন্বয়ের পরে ফলাফল সেই রেকর্ডটি পরবর্তী শিফটকে শক্তিশালী করে তোলে। এটি আমাকে দ্রুত পুনরাবৃত্তি সমস্যা খুঁজে পেতে সাহায্য করে। এখানে একটি সহজ উদাহরণ. আমি যে গ্রাহকের সাথে কাজ করেছি তার একটি স্ট্যাম্পিং লাইন ছিল স্বয়ংচালিত বন্ধনী তৈরি। প্রতিটি কুণ্ডলীর শেষের কাছে স্ক্র্যাপ উঠতে থাকে। প্রথমে, লোকেরা প্রেসের গতি সন্দেহ করেছিল। আমি কয়েল ফিড পাথ এবং ডাই পরিধানের প্যাটার্ন দেখেছি। আসল সমস্যাটি ছিল কয়েলের ব্যাস কমে যাওয়ার সাথে সাথে স্ট্রিপ টেনশন পরিবর্তন করা। ফিডার সমানভাবে উপাদান ধরে ছিল না. দলটি উত্তেজনা নিয়ন্ত্রণ সামঞ্জস্য করার পরে এবং কয়েল-অফ-কয়েল চেক যুক্ত করার পরে, স্ক্র্যাপ সমস্যাটি নিম্ন স্তরে নেমে আসে। এই ধরণের কেস আমার সাথে থাকে কারণ এটি একটি সাধারণ পাঠ দেখায়: স্ক্র্যাপ প্রায়শই লোকেরা যা ভাবে তার চেয়ে আগে শুরু হয়। আমার দৃষ্টিভঙ্গি হল যে স্ক্র্যাপ নিয়ন্ত্রণ সবচেয়ে ভাল কাজ করে যখন লাইনটিকে একটি সিস্টেম হিসাবে দেখা হয়। উপাদান, ডাই, সেটআপ, তৈলাক্তকরণ, প্রেস মোশন এবং অপারেটর সমস্ত ফলাফলের আকার চেক করে। যদি একটি অংশ পিছলে যায় তবে পুরো লাইনটি এর জন্য অর্থ প্রদান করে। আমি যখন কম প্রত্যাখ্যান করতে চাই, তখন স্ক্র্যাপ বিনটি আমার পক্ষে কথা বলার জন্য অপেক্ষা করি না। আমি শুরুতে সতর্কতা সংকেত খুঁজছি। আমি লাইনটি দীর্ঘ চলার আগে স্থিতিশীল চাই। সেখানেই ভালো স্ট্যাম্পিংয়ের কাজ শুরু হয়।

আমি স্ট্যাম্পিং লাইনের সাথে কাজ করি যেখানে বর্জ্য সরল দৃষ্টিতে দেখা যায়। প্রতিটি খালিতে কয়েক অতিরিক্ত মিলিমিটার। একটি ডাই যা প্রবাহিত হতে শুরু করে। একটি প্রেস সেটিং যা কাগজে সূক্ষ্ম দেখায়, কিন্তু তবুও মেঝেতে স্ক্র্যাপ ছেড়ে যায়। সমস্যা একটি বড় ভুল নয়. এটি ছোট ক্ষতির একটি শৃঙ্খল। আমি এটা প্রায়ই দেখতে. উপাদানের খরচ বেড়ে যায়, পুনরায় কাজ বাড়ে এবং দলটি যন্ত্রাংশ তৈরির চেয়ে সমস্যা সমাধানের জন্য বেশি প্রচেষ্টা ব্যয় করে। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ: স্মার্ট স্ট্যাম্পিং ছোট চেক দিয়ে শুরু হয় যা প্রতিটি শীট, প্রতিটি কয়েল এবং প্রতিটি স্ট্রোককে রক্ষা করে। আমি উপাদান বিন্যাস সঙ্গে শুরু. ফাঁকা আকার বন্ধ থাকলে, বর্জ্য দ্রুত প্রদর্শিত হবে। আমি অংশ আকৃতি, কুণ্ডলী প্রস্থ, এবং নেস্টিং প্যাটার্ন তাকান. একটি কঠোর বিন্যাস পণ্য নিজেই পরিবর্তন ছাড়া উপাদান সংরক্ষণ করতে পারেন. আমি দেখেছি যে দোকানগুলি একটি প্রশস্ত ট্রিম প্রান্ত ব্যবহার করতে থাকে কারণ "এটি সর্বদা এভাবেই করা হয়েছে।" একবার তারা লেআউটটি আবার পর্যালোচনা করলে, তারা পণ্যের গুণমানকে স্পর্শ না করেই বর্জ্য কাটার জায়গা খুঁজে পায়। আমি টুল কন্ডিশনও দেখছি। একটি জীর্ণ ডাই ধীর কাজের চেয়ে বেশি করে। এটি burrs, অসম প্রান্ত, এবং পরিদর্শন ব্যর্থ অংশ যে তৈরি করতে পারে. আমি একটি পরিষ্কার ত্রুটির জন্য অপেক্ষা করার পরিবর্তে নিয়মিত চেক পছন্দ করি। ঘুষি, গাইড এবং কাটিং এজগুলির একটি দ্রুত পরিদর্শন প্রায়শই ছোট সমস্যাগুলি প্রথম দিকে ধরা দেয়। এটি মেঝেতে ধাতু, সময় এবং প্রচুর চাপ বাঁচায়। প্রেস সেটিংস অনেকের ধারণার চেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ। একা গতি আউটপুট সমস্যা সমাধান করে না। আমি চাপ, ফিডের দৈর্ঘ্য, প্রান্তিককরণ এবং তৈলাক্তকরণের দিকে তাকাই। যদি একটি সেটিং ড্রিফট হয়, পুরো রান ক্ষতিগ্রস্ত হতে পারে। অত্যধিক বল সরঞ্জাম ক্ষতি করতে পারে. খুব কম খারাপ কাট ছেড়ে যেতে পারে. একটি স্থিতিশীল সেটআপ পরিষ্কারের অংশ এবং কম স্ক্র্যাপ দেয়। আমি অপারেটরের অভ্যাসের দিকেও নজর রাখি। একটি ভাল অপারেটর একটি প্রতিবেদনে সমস্যাটি দেখানোর আগে শব্দ, কম্পন এবং আংশিক মানের পরিবর্তন লক্ষ্য করে। আমি ছোট চেকলিস্ট পছন্দ করি যা অনুসরণ করা সহজ। তারা দলগুলিকে তাড়াতাড়ি ত্রুটিগুলি চিহ্নিত করতে এবং দ্রুত কাজ করতে সহায়তা করে। আমি যে ওয়ার্কশপে গিয়েছিলাম তার একটি সাধারণ অভ্যাস ছিল: অপারেটর প্রতিটি রানের প্রথম অংশগুলিকে একটি নমুনা অংশের বিপরীতে পরীক্ষা করে। একটি পূর্ণ ব্যাচ প্রভাবিত হওয়ার আগে এই ছোট পদক্ষেপটি তাদের ফিড ত্রুটিগুলি ধরতে সাহায্য করেছিল। বর্জ্য নিয়ন্ত্রণ শুধুমাত্র মেশিন সম্পর্কে নয়। এটি পরিকল্পনা সম্পর্কেও। যখন আমি মিশ্র কাজ, দ্রুত পরিবর্তন, এবং আলগা উপাদান ট্র্যাকিং দেখি, আমি জানি বর্জ্য অনুসরণ করবে। কাজের শীট পরিষ্কার, লেবেলযুক্ত স্টক এবং আরও ভাল চালানোর পরিকল্পনা একটি বাস্তব পার্থক্য তৈরি করে। আমি সাধারণ সিস্টেম পছন্দ করি যা লোকেরা প্রতিদিন ব্যবহার করতে পারে। যদি একটি প্রক্রিয়া অনুসরণ করা কঠিন হয়, তাহলে চাপের মধ্যে এটি এড়িয়ে যাবে। একটি ব্যবহারিক স্ট্যাম্পিং রুটিন এইরকম দেখতে পারে: - রান শুরু হওয়ার আগে ফাঁকা আকার পরীক্ষা করুন - সেট বিরতিতে ডাই পরিধানের পর্যালোচনা করুন - ফিড অ্যালাইনমেন্ট এবং প্রেস সেটিংস নিশ্চিত করুন - তৈলাক্তকরণ স্থির এবং পরিষ্কার রাখুন - অবিলম্বে সন্দেহজনক অংশগুলি থেকে ভাল অংশগুলি আলাদা করুন - স্ক্র্যাপের কারণগুলি রেকর্ড করুন যাতে একই সমস্যাগুলি ফেরত না দেয়, আমি দেখেছি যে এই অংশগুলি কাজ হিসাবে কাজ করে না, আমি দেখেছি যে এই অংশগুলি কাজ হিসাবে কাজ করে না। একটা কেস আমার সাথে থাকে। একটি ছোট প্ল্যান্টের সাথে আমি কাজ করেছি অফকাট এবং পুনরায় কাজ করার জন্য অর্থ হারাতে থাকে। দলটি উপাদানের দামকে দোষারোপ করেছে, তবে আসল সমস্যাটি ছিল প্রক্রিয়া প্রবাহ। তারা লেআউট নিয়ন্ত্রণ কঠোর করার পরে, উন্নত ডাই চেক, এবং সেটআপের উপর তীক্ষ্ণ নজর রাখার পরে, স্ক্র্যাপ পাইলটি ছোট হয়ে গেছে। পরিবর্তনটা একদিনে নাটকীয় ছিল না। এটা স্থির শৃঙ্খলা থেকে এসেছে। যেভাবে সাধারণত ভাল ফলাফল দেখায়। স্মার্ট স্ট্যাম্পিং আমার কাছে একটি স্লোগান নয়। এটি একটি কাজের অভ্যাস। আমি যেখানে বর্জ্য শুরু হয় সেখানে মনোযোগ দিই, যেখানে শেষ হয় তা নয়। আমি লেআউট, টুলিং, সেটআপ এবং দৈনিক চেক দেখি। যখন এই অংশগুলি একসাথে কাজ করে, তখন লাইনটি ক্লিনার চলে, উপাদানটি আরও এগিয়ে যায় এবং খরচের চাপ সহজ হয়। যে ধরনের সঞ্চয় আমি বিশ্বাস করি. জোরে নয়। জোর করে নয়। শুধু ভাল নিয়ন্ত্রণ, কম বর্জ্য, এবং একটি স্ট্যাম্পিং প্রক্রিয়া যা একই উপাদান থেকে আরও দেয়।

আমি ভাবতাম লাভের সমস্যা কম বিক্রি থেকে আসে। আমি ভুল ছিল. বেশির ভাগ টাকাই ফাঁস হচ্ছিল ছোট জায়গায়। একটি ভুল আদেশ। একটি মিস লেবেল. একটি দেরী উত্তর. একটি rushed handoff. প্রতিটি ভুল তার নিজের থেকে ছোট দেখাচ্ছিল, তবুও তারা আমার রিপোর্টে এবং আমার স্ট্রেস লেভেলে দেখা যাচ্ছে। আমি অনেক ব্যবসায় একই প্যাটার্ন দেখতে পাচ্ছি যার সাথে আমি কাজ করেছি। বিক্রয় ভাল লাগছিল, কিন্তু মার্জিন সঙ্কুচিত হতে থাকে কারণ ত্রুটিগুলি সিস্টেমের মাধ্যমে কাজ ফেরত পাঠাতে থাকে। এই কারণেই আমি একটি সাধারণ ধারণার উপর ফোকাস করি: ত্রুটিগুলি দ্রুত কাটুন এবং ঘরে আরও লাভ রাখুন। আমি ভুলকে "চাকরির অংশ" হিসাবে বিবেচনা করি না। আমি তাদের বর্জ্য হিসাবে বিবেচনা করি। অপচয় আমার সময়, আমার দলের শক্তি, এবং আমার নগদ লাগে. একটি ফেরত একাধিক আইটেম খরচ. একটি পুনর্মুদ্রণ কাগজের চেয়ে বেশি খরচ হয়। একটি গ্রাহকের অভিযোগ প্রকৃত কাজ থেকে তিনজনকে দূরে টেনে আনতে পারে। যে টাকা ফিরে আসছে কোনো বাস্তব মূল্য ছাড়া ব্যবসা ছেড়ে. আমি ত্রুটিগুলি কোথায় সবচেয়ে বেশি ঘটে তা দেখে শুরু করি। অনেক ক্ষেত্রে, একই কিছু মুহূর্ত বেশিরভাগ ব্যথার কারণ হয়: - একটি ফর্ম ভুল পূরণ করা হয় - একটি অর্থপ্রদানের পদক্ষেপ মিস হয়ে যায় - একটি গ্রাহক নোট উপেক্ষা করা হয় - একটি ডেলিভারি বিশদ হাত দিয়ে প্রবেশ করানো হয় - একটি দলের সদস্য চেক করার পরিবর্তে অনুমান করে যে আমি সাধারণ সংশোধনগুলি পছন্দ করি কারণ সাধারণ সংশোধনগুলি ব্যবহার করা হয়৷ আমার ক্লায়েন্টদের একজন একটি ছোট কাস্টম প্যাকেজিং ব্যবসা চালাত। তাদের মূল বিষয় দাবি ছিল না। এটা ছিল rework. বাক্সগুলি ফিরে এসেছে কারণ নামগুলি ভুল বানান করা হয়েছিল, আকারগুলি ভুল প্রবেশ করানো হয়েছিল এবং ইমেল থ্রেডগুলিতে অর্ডার নোটগুলি হারিয়ে গিয়েছিল৷ আমাদের একটি বড় সিস্টেম পরিবর্তন প্রয়োজন ছিল না. আমাদের আরও কঠোর প্রক্রিয়া দরকার ছিল। আমি তাদের তিনটি ধাপ যোগ করতে সাহায্য করেছি: - একটি শেয়ার করা অর্ডার ফর্ম - উত্পাদনের আগে একটি চূড়ান্ত চেক - একজন ব্যক্তি যিনি হ্যান্ডঅফের মালিক ছিলেন ফলাফলটি যাদু ছিল না। এটা ব্যবহারিক ছিল. কম ভুল। কম পুনরায় কাজ. কম অসুখী কল. দলটি অর্থপ্রদানের কাজে বেশি সময় ব্যয় করেছে এবং এড়ানো যায় এমন সমস্যাগুলির সমাধান করতে কম সময় দিয়েছে। আমি আমার নিজের কাজে একই পদ্ধতি ব্যবহার করি। আমি প্রক্রিয়াটি দৃশ্যমান রাখি। লোকেরা যখন পদক্ষেপগুলি দেখতে পায়, তখন তারা কম অনুমান করে। আমি ভাষাটা সরল রাখি। দীর্ঘ নির্দেশাবলী বিভ্রান্তির দিকে পরিচালিত করে। আমি মালিকানা পরিষ্কার রাখি। প্রত্যেকে যদি একটি কাজের মালিক হয়, তবে কেউই এটির মালিক নয়। আমি সরঞ্জামের সংখ্যাও কম রাখি। অনেক বেশি অ্যাপ প্রায়শই কম নয়, আরও ভুল তৈরি করে। আমি যত্নশীল আরেকটি পয়েন্ট আছে. গতি গুরুত্বপূর্ণ, কিন্তু অন্ধ গতি লাভের ক্ষতি করে। আমি দেখেছি দলগুলি দ্রুত এগিয়ে যায় এবং এখনও অর্থ হারায় কারণ তারা চেক এড়িয়ে যায়। আমি আরও দেখেছি যে দলগুলি সঠিক পদক্ষেপে ধীর হয়ে যায় এবং পরে আরও অনেক কিছু সংরক্ষণ করে। একটি পাঁচ সেকেন্ডের পর্যালোচনা একটি পঞ্চাশ ডলারের ভুল বন্ধ করতে পারে। একটি ছোট কল একটি প্রত্যাবর্তন বন্ধ করতে পারে. একটি পরিষ্কার হ্যান্ডঅফ একটি হারানো কাজ বন্ধ করতে পারে। যদি আমি ঘরে বসে আরও লাভ রাখতে চাই, আমি এই অভ্যাসগুলি দেখি: - প্রতিদিন সবচেয়ে সাধারণ ত্রুটির পয়েন্টগুলি পরীক্ষা করে দেখুন - প্রতিটি অর্ডার বা অনুরোধের জন্য একই বিন্যাস ব্যবহার করুন - গ্রাহকের বিবরণ এক জায়গায় রাখুন - দলকে তাদের সঠিক পদক্ষেপগুলির বিষয়ে প্রশিক্ষণ দিন - দোষ ছাড়াই ভুলগুলি পর্যালোচনা করুন, যাতে লোকেরা আরও দ্রুত সত্য বলে আমি শেষ পয়েন্টটির বিষয়ে অনেক যত্নশীল। মানুষ যখন দোষকে ভয় পায়, তখন তারা ভুল লুকিয়ে রাখে। যখন তারা ত্রুটিগুলি গোপন করে, একই সমস্যা ফিরে আসে। আমি এমন একটি দল চাই যারা আগে কথা বলে। শুরুতে ধরা পড়া একটি ছোট সমস্যা শেষে পাওয়া একটি বড় সমস্যার চেয়ে সমাধান করা সহজ। এখানে আমি লাভ সম্পর্কে চিন্তা করি: রাজস্ব যা আসে তা হল। লাভ যা থাকে তা। ত্রুটিগুলি যে অংশ থেকে যায় তাকে আক্রমণ করে। তার মানে প্রতিটি এড়ানো ভুল মার্জিন রক্ষা করে। প্রতিটি মসৃণ হ্যান্ডঅফ নগদ রক্ষা করে। প্রতিটি পরিষ্কার প্রক্রিয়া ব্যবসাকে এটি যা উপার্জন করে তার বেশি রাখতে সাহায্য করে। আমি একটি নিখুঁত সিস্টেম প্রয়োজন নেই. আমি একটি নির্ভরযোগ্য এক প্রয়োজন. যদি আমার ব্যবসা একই ছোট ত্রুটির জন্য অর্থ হারাতে থাকে, আমি সমস্যা বৃদ্ধির জন্য অপেক্ষা করি না। আমি পদক্ষেপগুলি ট্রেস করি, বিভ্রান্তি দূর করি এবং প্রক্রিয়াটিকে অনুসরণ করা সহজ করি৷ এভাবেই আমি ব্যবসার ভিতরে বেশি লাভ রাখি এবং আমার দলকে আরও ভালো কাজ করার সুযোগ দিই। আরো জানতে চান? Zhou Yejin-এর সাথে নির্দ্বিধায় যোগাযোগ করুন: jundawujin0301@163.com/WhatsApp +8613906717701।

মাইকেল ব্রাউন 2023 রিডুসিং স্ক্র্যাপ ইন মেটাল স্ট্যাম্পিং থ্রু প্রসেস ডিসিপ্লিন সারাহ জনসন 2022 ডাই মেইনটেন্যান্স এবং ফার্স্ট পিস ইন্সপেকশন ইন হাই ভলিউম প্রেস শপস ডেভিড মিলার 2024 ফিড অ্যালাইনমেন্ট এবং ম্যাটেরিয়াল কন্ট্রোল ফর স্ট্যাম্পিং কোয়ালিটি ইমপ্রুভমেন্ট এমিলি কার্টার মেথডু 2021 রিডুসিং মেটাল কোম্পানী স্থিতিশীল স্ট্যাম্পিং অপারেশনের জন্য রবার্ট লি 2020 দৈনিক ত্রুটি ট্র্যাকিং উত্পাদন