স্ট্যাম্পিং ত্রুটি আপনার খরচ $50k/বছর? এখন রক্তপাত বন্ধ করুন

আমি দেখেছি স্ট্যাম্পিং ত্রুটিগুলি একটি সাধারণ কাজকে দ্রুত একটি ব্যয়বহুল কাজ করে। একটি অংশ বাঁকানো বেরিয়ে আসে, গর্তটি কয়েক মিলিমিটার বন্ধ হয়ে যায়, বা প্রান্তে burrs আছে যা থাকা উচিত নয়। লাইন চলতে থাকে। স্ক্র্যাপের স্তূপ বাড়তে থাকে। তারপরে সংখ্যাগুলি কঠোরভাবে আঘাত করে: পুনরায় কাজ, নষ্ট ইস্পাত, মিস ডেলিভারি, অতিরিক্ত শ্রম এবং একজন গ্রাহক যিনি তীক্ষ্ণ প্রশ্ন জিজ্ঞাসা করতে শুরু করেন। আমি কাজ করেছি একটি ছোট অটো পার্টস দোকানে এটি ঘটতে দেখেছি। তাদের দল প্রথমে অপারেটরকে দায়ী করে। আমি করিনি। আমি প্রেস, ডাই, উপাদান ফিড এবং সেটআপ শীট পরীক্ষা করেছি। আসল সমস্যাটি ছিল একটি জীর্ণ পাঞ্চ এবং একটি আলগা গাইড। একটি ছোট ফাঁক খারাপ অংশের একটি শৃঙ্খল সৃষ্টি করেছে। কেউ ধরার আগেই সেই দোকানটি পুরো ব্যাচ হারিয়েছে। এই কারণেই আমি স্ট্যাম্পিং ত্রুটিগুলিকে একটি প্রক্রিয়া সমস্যা হিসাবে বিবেচনা করি, দোষের খেলা নয়। আমি ক্ষতি কমাতে একটি সহজ উপায় ব্যবহার করি। - আমি পরিধান, চিপিং, এবং আলগা অংশ খুঁজছি ডাই অবস্থা পরীক্ষা করুন. একটি ডাই অল্প অল্প করে প্রবাহিত হতে পারে এবং সেই প্রবাহটি অংশে দেখা যায়। - প্রেস সেটআপ পরিমাপ করুন আমি অ্যালাইনমেন্ট, টনেজ, স্ট্রোক এবং রাম ভ্রমণ পর্যালোচনা করি। প্রেস বন্ধ থাকলে, অংশটি দেখাবে। - ফিড পাথ দেখুন আমি স্ট্রিপ ফিড, পাইলট রিলিজ, এবং উপাদান অবস্থান পরিদর্শন করি। একটি ছোট ফিড ত্রুটি একটি বড় স্ক্র্যাপ স্ট্যাক তৈরি করতে পারে। - আমি যে উপাদানটির পুরুত্ব, কঠোরতা এবং সারফেস ফিনিসকে স্পেকের সাথে তুলনা করি তা পর্যালোচনা করুন। এমনকি স্টকের ছোট পরিবর্তন ফলাফল পরিবর্তন করতে পারে। - প্রথম অংশগুলি যত্ন সহকারে পরিদর্শন করুন আমি একটি বড় ব্যাচ সম্পন্ন না হওয়া পর্যন্ত অপেক্ষা করি না। আমি প্রথম দিকের টুকরোগুলি পরীক্ষা করি, সেগুলি পরিমাপ করি এবং যদি আমি ড্রিফ্ট দেখতে পাই তবে দৌড় বন্ধ করি। - ত্রুটিটি কোথা থেকে শুরু হয়, কোন টুল ব্যবহার করা হয়েছিল এবং সমস্যাটি উপস্থিত হওয়ার আগে কী পরিবর্তিত হয়েছিল তা আমি লিখছি পুনরাবৃত্তি সমস্যাটি ট্র্যাক করুন। যখন আমি নোট রাখি তখন নিদর্শনগুলি দ্রুত দেখায়৷ আমি দলগুলিকে লাইনের লোকদের দিকে তাকাতে বলি। একটি মেশিন অনুমান করে না। একজন ব্যক্তি হতে পারে। সেজন্য পরিষ্কার সেটআপ শীট গুরুত্বপূর্ণ। সহজ প্রশিক্ষণ তাই করে। আমি ছোট চেকলিস্ট পছন্দ করি যা অপারেটর কাজটি ধীর না করে পড়তে পারে। যখন পদক্ষেপগুলি অনুসরণ করা সহজ হয়, তখন ভুলগুলি হ্রাস পায়। একটি বাস্তব ঘটনা আমার কাছে দাঁড়িয়েছে। একটি শীট মেটাল প্ল্যান্ট একটি স্ট্যাম্পযুক্ত বন্ধনীর এক প্রান্তে burrs দেখতে থাকে। তাদের প্রথম প্রতিক্রিয়া ছিল পরিদর্শন বাড়ানো। এটি একটু সাহায্য করেছিল, কিন্তু এটি ক্ষতির সমাধান করেনি। আমি তাদের পাঞ্চ ক্লিয়ারেন্স এবং শার্পনিং রেকর্ড পরীক্ষা করতে বলেছি। ঘুষি তার স্বাভাবিক পরিধান বিন্দু অতিক্রম করেছে. তারা এটি প্রতিস্থাপন করার পরে এবং একটি কঠোর রক্ষণাবেক্ষণের রুটিন সেট করার পরে, বুর সমস্যাটি কমে যায় এবং স্ক্র্যাপের হার হ্রাস পায়। এই যে বিন্দুতে আমি ফিরে আসতে থাকি: বেশিরভাগ স্ট্যাম্পিং ত্রুটিগুলি সূত্র ছেড়ে যায়। আমি যদি মার্জিন রক্ষা করতে চাই তবে আমি একটি বড় ব্যর্থতার জন্য অপেক্ষা করি না। আমি ছোট সংকেতের জন্য লক্ষ্য করি। - শব্দে পরিবর্তন - রুক্ষ প্রান্তের ফিনিস - একই স্থানে অংশ প্রবাহ - উচ্চ প্রেস লোড - ডাইতে আরও ঘন ঘন পরিষ্কার করা এই লক্ষণগুলি সরল। আমি যে পছন্দ. সরল লক্ষণগুলিতে কাজ করা সহজ। আমার নিজের নিয়মটি সহজ: যদি অংশটি পরিবর্তিত হয়, আমি লক্ষণটি তাড়া করার আগে আমি প্রক্রিয়াটি পরীক্ষা করি। সেই অভ্যাস অর্থ সাশ্রয় করে, ডেলিভারি রক্ষা করে এবং লাইনকে স্থির রাখে। এটি দলকে আরও নিয়ন্ত্রণ দেয়, যা গুরুত্বপূর্ণ যখন প্রতিটি খারাপ অংশের একটি মূল্য ট্যাগ সংযুক্ত থাকে।

আমি একটি সাধারণ প্যাটার্ন বারবার দেখেছি। একটি দোকান একটি ছোট স্ক্র্যাপ সমস্যা সঙ্গে শুরু. একটি খারাপ সেটআপ। এক আলগা প্রক্রিয়া. একটি মিস চেক. বর্জ্য প্রথমে নিরীহ দেখায়। তারপর তা বাড়তে থাকে। উপাদান অদৃশ্য হয়ে যায়। শ্রম বেঁধে যায়। পুনরায় কাজ গাদা আপ. মার্জিন পাতলা হয়ে যায়, এবং বিক্রয় প্রতিবেদনের আগে দল এটি অনুভব করে। সেজন্য আমি তাড়াতাড়ি স্ক্র্যাপের ক্ষতির দিকে মনোযোগ দিই। আমি স্ক্র্যাপকে একটি পার্শ্ব সমস্যা হিসাবে বিবেচনা করি না। আমি এটি একটি খরচ ফাঁস হিসাবে বিবেচনা. আমি যদি খুব বেশি সময় অপেক্ষা করি, ফাঁসটি অভ্যাসে পরিণত হয়। যদি আমি তাড়াতাড়ি কাজ করি, আমি মেঝেতে বিশৃঙ্খলা যোগ না করে লাভ রক্ষা করতে পারি। স্ক্র্যাপের ক্ষতি সাধারণত কেমন দেখায় আমি প্রায়শই একই লক্ষণগুলি দেখতে পাই: অস্পষ্ট স্ক্র্যাপের কারণ মিশ্র বর্জ্যের স্তূপ নেই দৈনিক গণনা নেই অপারেটররা রেকর্ডিংয়ের পরিবর্তে অনুমান করছে একই লাইনে ত্রুটিগুলি পুনরাবৃত্তি করুন উপাদানের অর্ডার আউটপুটের চেয়ে দ্রুত বাড়ছে একটি উদ্ভিদ সরবরাহকারীকে দোষ দিতে পারে৷ সরবরাহকারী মেশিনকে দোষ দিতে পারে। আসল সমস্যাটি প্রায়শই প্রক্রিয়ার ভিতরে থাকে। আমি দেখেছি যে অনেক স্ক্র্যাপ সমস্যা ছোট ফাঁক থেকে আসে যা কেউ মালিকানাধীন নয়। আমি একটি প্রশ্ন দিয়ে শুরু করা সমস্যাটিকে কীভাবে দেখি: বর্জ্য কোথা থেকে আসে? যে প্রশ্ন সহজ শোনাচ্ছে. এটি দ্রুত কথোপকথন পরিবর্তন করে। যদি সেটআপ থেকে বর্জ্য আসে, আমি পরিবর্তনের পদক্ষেপগুলি পরীক্ষা করি। যদি এটি কাটা থেকে আসে, আমি লেআউট এবং সহনশীলতা পরীক্ষা করি। যদি এটি হ্যান্ডলিং থেকে আসে, আমি দেখি কিভাবে উপাদান মেঝে জুড়ে চলে। যদি এটি মানুষের ত্রুটি থেকে আসে, আমি প্রশিক্ষণ, লেবেল এবং কাজের নির্দেশাবলী দেখি। আমি ঘটনা চাই, অনুমান নয়। স্ক্র্যাপ একটি কারণ ট্যাগ প্রয়োজন. প্রতিটি ক্ষতির একটি উত্স, একটি লাইন, একটি স্থানান্তর এবং একটি কারণ প্রয়োজন৷ এটি ছাড়া, একই সমস্যা একটি নতুন নামে ফিরে আসে। মার্জিন খাওয়া থেকে স্ক্র্যাপ বন্ধ করার একটি ব্যবহারিক উপায় 1. প্রতিটি স্ক্র্যাপ ইভেন্ট রেকর্ড করুন আমি দলকে প্রতিটি স্ক্র্যাপ কেস ঘটনাস্থলে লগ করতে বলি৷ পরে না। সপ্তাহের শেষে নয়। এখুনি। রেকর্ডটি সহজ হওয়া উচিত: কী তৈরি হয়েছিল কী ভুল হয়েছিল কতটা হারিয়েছিল কে খুঁজে পেয়েছিল এরপর কী হয়েছিল যখন আমি পরিষ্কার লগ দেখি, আমি নিদর্শনগুলি দেখতে পারি। যখন লগগুলি অস্পষ্ট থাকে, আমি জানি প্রক্রিয়াটি কিছু গোপন করছে। 2. কারণ অনুসারে স্ক্র্যাপ সাজান আমি এক বালতিতে সমস্ত বর্জ্য গোষ্ঠীভুক্ত করি না। আমি এটিকে কারণ দ্বারা বিভক্ত করেছি: সেটআপ ত্রুটি উপাদান ত্রুটি মেশিন সমস্যা অপারেটর ভুল ডিজাইন সমস্যা পরিচালনার ক্ষতি এই পদক্ষেপটি আমাকে সবচেয়ে বড় ড্রেন কোথায় থাকে তা দেখতে সাহায্য করে৷ একটি কারখানা কাঁচামালের চেয়ে দুর্বল সেটআপের কারণে বেশি হারাতে পারে। অন্যটি উত্পাদনের চেয়ে স্টোরেজ ক্ষতির কারণে বেশি হারাতে পারে। উত্তর ফিক্স পরিবর্তন. 3. প্রথম রান চেক করুন, শুধুমাত্র চূড়ান্ত আউটপুট নয় কাজের শুরুতে প্রচুর স্ক্র্যাপ শুরু হয়। আমি একটি পরিবর্তনের পরে প্রথম টুকরা ঘনিষ্ঠ মনোযোগ দিতে. সেটআপ বন্ধ থাকলে, কেউ প্রতিক্রিয়া দেখানোর আগে লাইনটি অনেকটাই নষ্ট করতে পারে। আমি একটি স্টার্ট আপ চেক শীট ব্যবহার করতে পছন্দ করি। এটি সম্পূর্ণ আউটপুট শুরু হওয়ার আগে নিশ্চিত করার জন্য অপারেটরকে পয়েন্টগুলির একটি সংক্ষিপ্ত তালিকা দেয়। আমি একটি প্যাকেজিং লাইনে এই কাজটি ভালভাবে দেখেছি যা প্রতিটি রানের শুরুতে ফিল্ম নষ্ট করে। দলটি দেখেছে যে প্রতিটি শিফটে একটি গাইড একইভাবে সারিবদ্ধ ছিল না। তারা একটি সংক্ষিপ্ত চেক পদক্ষেপ যোগ করার পরে এবং সঠিক অবস্থান চিহ্নিত করার পরে, বর্জ্য দ্রুত নেমে গেছে। 4. মেশিনটিকে আরও ভাল আকারে রাখুন একটি মেশিন যা লুকানো পরিধানের সাথে চলে তা স্ক্র্যাপ তৈরি করে যা এলোমেলো দেখায়। আমি খুঁজছি: আলগা অংশগুলি পরা ব্লেড নোংরা সেন্সর তাপ প্রবাহ দুর্বল ক্রমাঙ্কন কম্পন ছোট পরিধান বারবার ত্রুটি তৈরি করতে পারে। একটি সাধারণ রক্ষণাবেক্ষণ পরিকল্পনা একটি বড় বিক্রয় ধাক্কা পুনরুদ্ধার করতে পারে তার চেয়ে বেশি উপাদান সংরক্ষণ করতে পারে। 5. যারা প্রক্রিয়াটি স্পর্শ করে তাদের প্রশিক্ষণ দিন আমি আশা করি না যে লোকেরা একটি প্রক্রিয়ার মাধ্যমে তাদের পথ অনুমান করবে। কাজ পরিবর্তন হলে, প্রশিক্ষণেরও পরিবর্তন হওয়া উচিত। যদি লাইনে একটি নতুন সেটিং থাকে, তবে দলের এটি জানা উচিত। স্ক্র্যাপ প্যাটার্ন পরিবর্তন হলে, দল কি দেখতে হবে তা জানা উচিত। আমি ছোট প্রশিক্ষণ পছন্দ করি যা প্রকৃত কাজের সাথে মেলে। এক পর্দা। একটি কাজ. একটি পরিষ্কার মান. এটি তত্ত্বে ভরা দীর্ঘ সেশনের চেয়ে ভাল কাজ করে। 6. প্রতিদিন স্ক্র্যাপ দৃশ্যমান করুন আমি স্ক্র্যাপ ডেটা রাখতে চাই যেখানে দল এটি দেখতে পারে। লাইনের কাছাকাছি একটি বোর্ড ভাল কাজ করে। তাই একটি দৈনিক রিপোর্ট যা দেখায়: মোট স্ক্র্যাপ টপ কারণ টপ লাইন টপ শিফট অ্যাকশন নেওয়া হয়েছে যখন লোকেরা সংখ্যাটি দেখতে পায়, তারা এটিকে আরও গুরুত্ব সহকারে নেয়। বর্জ্য লুকানো অনুভূতি বন্ধ করে। এটি একটি বাস্তব লক্ষ্য হয়ে ওঠে। একটি বাস্তব উদাহরণ আমি মনে রাখি আমি একবার একটি ছোট ধাতু স্ট্যাম্পিং দোকান মাসের পর মাস মার্জিন হারাতে দেখেছি। মালিক মনে করত বাজারদরই মূল সমস্যা। ঘনিষ্ঠভাবে দেখার পরে, আসল সমস্যাটি একটি প্রেস লাইনে স্ক্র্যাপ ছিল। দলটি সেটআপের সময় এবং ডাই পরিধানের সময় উপাদান হারাচ্ছিল। স্ক্র্যাপ প্রতিটি রান ছোট লাগছিল. পুরো মাসের মোট সংখ্যা মোটেই ছোট ছিল না। আমরা একটি সেটআপ চেকলিস্ট যুক্ত করেছি, ডাই পরিদর্শনকে আরও কঠোর করেছি এবং লাইন নেতাদের একটি সাধারণ স্ক্র্যাপ লগ দিয়েছি। দল একবারে সব পরিবর্তন করেনি। তারা দুর্বল স্থান পরিবর্তন করেছে। স্ক্র্যাপের হার কমেছে, এবং মালিক উপাদান ব্যবহার এবং পুনরায় কাজের লোডের প্রভাব দেখতে পাচ্ছেন। এই উদাহরণটি আমার সাথে থাকে কারণ এটি একটি সাধারণ সত্য দেখায়: লাভ প্রায়ই ছোট, বারবার লোকসান থেকে লিক হয়। এই সপ্তাহে আমি কি করব যদি আমি মেঝেতে দৌড়ে যাই, আমি এই পদক্ষেপগুলি দিয়ে শুরু করব: এক শিফটের জন্য একটি লাইন দেখুন প্রতিটি স্ক্র্যাপ ইভেন্টটি লিখুন শীর্ষ তিনটি কারণ চিহ্নিত করুন সেটআপ এবং মেশিনের অবস্থা পরীক্ষা করুন অপারেটরদের সাথে কথা বলুন যারা প্রথমে বর্জ্য দেখেন পরবর্তীতে যাওয়ার আগে একটি মূল কারণ ঠিক করুন আমি একবারে প্রতিটি সমস্যা সমাধান করার চেষ্টা করব না। এটি সাধারণত আরও গোলমাল তৈরি করে। আমি সবচেয়ে বড় ক্ষতির পয়েন্টটি বেছে নেব এবং এটি সরাসরি মোকাবেলা করব। আমার দৃষ্টিভঙ্গি স্ক্র্যাপ শুধুমাত্র একটি উত্পাদন সমস্যা নয়. এটি একটি মার্জিন সমস্যা। আমি শিখেছি যে সেরা দলগুলি মাসিক সংখ্যায় স্ক্র্যাপ দৃশ্যমান হওয়ার জন্য অপেক্ষা করে না। তারা এটিকে তাড়াতাড়ি ধরে, ভালভাবে ট্র্যাক করে এবং ডেটা যা দেখায় তার উপর কাজ করে। তারা প্রক্রিয়াটি সহজ রাখে। তারা নিয়ম পরিষ্কার রাখে। তারা কাজের কাছাকাছি থাকে। এভাবেই আমি মার্জিন রক্ষা করার চেষ্টা করি। আশা করে নয়, অপচয় চলে যায়। এটিকে প্রাথমিকভাবে খুঁজে বের করে, পরিষ্কারভাবে নামকরণ করে এবং বড় হওয়ার আগে কারণটি ঠিক করে।

আমি অনেক মেটাল স্ট্যাম্পিং দোকান একই সমস্যা দেখতে. একটি ছোট সেটআপ ত্রুটি স্ক্র্যাপে পরিণত হয়। একটি আলগা ডাই burrs যোগ করে. একটি ফিড শিফট লক্ষ্যবস্তু থেকে গর্ত সরিয়ে দেয়। একটি জীর্ণ পাঞ্চ একটি রুক্ষ প্রান্ত ছেড়ে. প্রতিটি ভুল শুরুতে ছোট দেখায়। বিল দ্রুত বৃদ্ধি পায়। যখন আমি স্ট্যাম্পিং টিমের সাথে কাজ করি, আমি একই লক্ষ্যে ফোকাস করি: এটি শুরু হওয়ার আগে বর্জ্য কাটা। আমি সমস্যাটি প্রকাশ করার জন্য একটি খারাপ ব্যাচের জন্য অপেক্ষা করি না। আমি প্রক্রিয়াটি তাড়াতাড়ি পরীক্ষা করি, সেটআপটি সহজ রাখি, এবং প্রেস সম্পূর্ণ গতিতে চলার আগে অংশগুলি দেখি। এখানে আমি বিশ্বাস করা পদ্ধতি. আমি অঙ্কন এবং নমুনা অংশ দিয়ে শুরু. আমি মুদ্রণ, টুল শীট, এবং গ্রাহকের অনুরোধ লাইন লাইন দ্বারা তুলনা. আমি গর্তের আকার, বাঁকানো কোণ, প্রান্ত ফিনিস এবং পৃষ্ঠের চিহ্নের নিয়মগুলি পরীক্ষা করি। যদি একটি বিস্তারিত অস্পষ্ট হয়, আমি থামিয়ে জিজ্ঞাসা করি। একটি দ্রুত প্রশ্ন একটি দীর্ঘ মেরামত সংরক্ষণ করে। আমি এটি একটি ছোট যন্ত্রাংশের দোকানে ঘটতে দেখেছি যা বাড়ির যন্ত্রপাতিগুলির জন্য বন্ধনী তৈরি করে। দল সঠিক উপাদান ব্যবহার করেছে, কিন্তু একটি গর্ত অবস্থান একটি পুরানো ফাইল থেকে পড়া হয়েছে. কিছুক্ষণ প্রেস ঠিকঠাক চলল। অংশগুলি এখনও দূর থেকে স্বাভাবিক দেখাচ্ছিল। পরিদর্শন করার পরে, গর্ত স্থানান্তর প্রতিটি টুকরা প্রদর্শিত হয়েছে. দোকান বাছাই এবং ব্যাচ পুনরায় কাজ ছিল. শুরুতে একটি ফাইল চেক সেই ক্ষতি রোধ করবে। আমি সম্পূর্ণ উত্পাদন আগে একটি সংক্ষিপ্ত পরীক্ষা চালানো. আমি অবিলম্বে একটি নতুন সেটআপ বিশ্বাস করি না. আমি একটি ছোট রান করি, প্রথম অংশগুলি পরীক্ষা করি এবং মূল পয়েন্টগুলি পরিমাপ করি। যদি কাটা প্রান্তটি অসমান দেখায়, আমি প্রেসটি ধীর করে দেই এবং ডাইটির দিকে তাকাই। যদি অংশটি ভুলভাবে বাঁকে যায়, আমি প্রান্তিককরণ এবং উপাদানের বেধ পরীক্ষা করি। এই পদক্ষেপটি অর্থ সাশ্রয় করে কারণ স্ট্যাকটি ছোট থাকাকালীন এটি সমস্যাগুলি ধরে। আমি প্রেস রাখা এবং পরিষ্কার মারা. ধুলো, তেল, এবং স্ক্র্যাপ চিপগুলি স্ট্যাম্পিং লাইন কীভাবে আচরণ করে তা পরিবর্তন করে। আমি কাজের জায়গাটি মুছে ফেলি, স্লটগুলি পরিষ্কার করি এবং পাঞ্চে জীর্ণ চিহ্নগুলি সন্ধান করি এবং মারা যাই। একটি নিস্তেজ প্রান্ত burrs তৈরি করতে পারেন. একটি নোংরা গাইড লাইন বন্ধ অংশ টানতে পারেন. পরিষ্কার সরঞ্জাম আমাকে একটি স্থির ফলাফল দেয়। আমি একটি সহজ লগ রাখা. আমি উপাদানের গ্রেড, প্রেস সেটিং, ফিডের দৈর্ঘ্য এবং ডাই পরিবর্তনের তারিখ লিখে রাখি। যখন একটি কাজ ফিরে আসে, আমি শূন্য থেকে শুরু করি না। আমি লগটি খুলি এবং শেষ সেটিংটি বেস হিসাবে ব্যবহার করি। এটি আমাকে পুনরাবৃত্তি ভুল এড়াতে সাহায্য করে। একটি কারখানায় আমি বড় ভলিউমে সাধারণ স্টিলের ক্লিপ তৈরি করে কাজ করেছি। তাদের স্ক্র্যাপের হার বেশি ছিল কারণ প্রতিটি শিফট প্রেসকে ভিন্নভাবে সামঞ্জস্য করে। নাইট ক্রু বেশি চাপ পছন্দ করে। দিনের ক্রু একটি দ্রুত ফিড পছন্দ. সেটিংস কেউ লিখেনি। তারা প্রতিটি রান লগ করা শুরু করার পরে, লাইন পুনরাবৃত্তি করা সহজ হয়ে ওঠে. দলটি এখনও ছোট চেক করেছে, তবে প্রক্রিয়াটি আর একা স্মৃতির উপর নির্ভর করে না। আমি সতর্কতা চিহ্নের জন্য লক্ষ্য রাখি। আমি burrs, ফাটল, পৃষ্ঠ টেনে, অফ-সেন্টার গর্ত, এবং প্রেস থেকে শব্দ পরিবর্তনের জন্য সন্ধান করি। এই লক্ষণগুলি আমাকে দ্রুত আউটপুট চেকের চেয়ে বেশি বলে। যদি মেশিনটি অন্যরকম শোনায়, আমি বিরতি দিই। প্রান্ত ফিনিস পরিবর্তন হলে, আমি টুল পরিদর্শন. আমি সেই লক্ষণগুলিকে প্রাথমিক সতর্কতা হিসাবে বিবেচনা করি। আমি তাড়াতাড়ি জীর্ণ অংশ প্রতিস্থাপন. আমি একটি ঘুষি ব্যর্থ হওয়ার জন্য অপেক্ষা করি না। আমি একটি গাইড প্লেটকে এর দরকারী পরিসীমা অতিক্রম করি না। জীর্ণ অংশের দাম অংশের চেয়ে বেশি। তাদের সময়, শ্রম এবং উপাদানও ব্যয় হয়। একটি পরিকল্পিত প্রতিস্থাপন প্রায়ই বিরক্তিকর মনে হয়। এটি এখনও চাকরি রক্ষা করে। আমি প্রশিক্ষিত প্রতিটি দলের সাথে একটি অভ্যাস শেয়ার করি: মেশিনের কাছে সেটআপ নোট রাখুন। উপাদানের ধরন, ডাই পজিশন, চাপের পরিসীমা এবং চেক পয়েন্টগুলির উপর একটি স্পষ্ট নোট পরবর্তী শিফটে পরিষ্কারভাবে কাজ করতে সাহায্য করে। এটি একটি নতুন অপারেটরকে দ্রুত শিখতে সাহায্য করে। আমি দেখেছি ভালো মানুষ এড়ানো যায় এমন ভুল করে কারণ শেষ সেটআপ নোটটি নেই। আপনি যদি কম স্ট্যাম্পিং ত্রুটি চান, ছোট জিনিসগুলিতে ফোকাস করুন। অঙ্কন পরীক্ষা করুন. প্রথম টুকরা পরীক্ষা. ডাই পরিষ্কার রাখুন। সেটিংস লিখে রাখুন। সতর্কতা চিহ্ন দেখুন। জীর্ণ অংশগুলি সমস্যা সৃষ্টি করার আগে প্রতিস্থাপন করুন। স্ট্যাম্পিং ভুলকে আমি দুর্ভাগ্য হিসেবে দেখি না। আমি তাদের প্রক্রিয়া থেকে বার্তা হিসাবে দেখতে. আমি যখন প্রথম দিকে শুনি, তখন আমি ব্যাচ, মেশিন এবং মার্জিন রক্ষা করি। যেখান থেকে আসল সঞ্চয় আসে।

আমি একটি প্রেস লাইন ছোট, শান্ত উপায়ে টাকা হারাতে দেখেছি। একটি খারাপ সেটআপ। একটি আলগা অংশ। প্রতিটি রানে কিছু অতিরিক্ত স্ক্র্যাপ। একটি ধীর পরিবর্তন যা কেউ ট্র্যাক করে না। একেকটি দেখতে ছোট। তাদের একসাথে রাখুন, এবং তারা দ্রুত লাভ নিষ্কাশন. আমি এটাকে গ্র্যান্ড স্ট্র্যাটেজি সমস্যা হিসেবে দেখি না। আমি এটি একটি ফুটো সমস্যা হিসাবে বিবেচনা. যদি আমি খুঁজে পাই যে ক্ষতি কোথায় শুরু হয়, আমি এটি বন্ধ করতে পারি। 1) আমি বিক্রয় দেখার আগে স্ক্র্যাপের দিকে তাকাই স্ক্র্যাপ অনেক বর্জ্য লুকায়। যদি আমার প্রেস লাইন খারাপ শীট, খারাপ লেবেল, খারাপ প্রিন্ট বা খারাপ কাট ফেলে দেয়, আমি কারণ চাই, অনুমান নয়। আমি কাজের শুরু, উপাদান ফিড, কালি বা চাপ সেটিং এবং অপারেটর হ্যান্ডঅফ পরীক্ষা করি। আমি একবার একটি প্যাকেজিং লাইন একটি সাধারণ ফিডার ইস্যুতে সম্পূর্ণ শিফটের মান হারাতে দেখেছি। দলটি উপাদানকে দোষারোপ করতে থাকে। আসল সমস্যাটি ছিল একটি জীর্ণ গাইড যা শীটটিকে কয়েক মিলিমিটার দ্বারা স্থানান্তরিত করেছিল। সেই ক্ষুদ্র ব্যবধানটি পুনরাবৃত্তি বর্জ্য তৈরি করেছে। আমি এখানে একটি নিয়ম রাখি: যদি আমি স্ক্র্যাপ পরিমাপ করতে পারি, আমি স্ক্র্যাপ পরিচালনা করতে পারি। 2) লাইন শুরু হওয়ার আগে আমি সেটআপের কাজ ঠিক করি একটি প্রেস লাইন যা ভুল শুরু হয় সাধারণত ভুল থাকে। আমি প্রান্তিককরণ পরীক্ষা. আমি চাপ পরীক্ষা করি। আমি ফিড পাথ চেক. আমি রোলারগুলি, প্লেটগুলি, বেল্টগুলি এবং সেন্সরগুলি পরীক্ষা করি৷ প্রথম ভালো ইউনিট চলার আগে আমি লাইন প্রস্তুত করতে চাই। অনেক দল শুরুতে তাড়াহুড়ো করে কারণ তারা আউটপুট চায়। আমি এটা পাই. তবুও একটি দুর্বল সেটআপ পরে আরও ক্ষতি তৈরি করে। খারাপ সেটআপ পুনরায় কাজ, স্টপেজ এবং রুক্ষ আউটপুটের দিকে নিয়ে যায় যা কেউ পাঠাতে চায় না। আমার সেরা অভ্যাস একটি ছোট সেটআপ চেকলিস্ট. সরল পরিষ্কার. অনুসরণ করা সহজ. 3) আমি চেঞ্জওভার দেখছি যেমন তারা গুরুত্বপূর্ণ পরিবর্তনগুলি অনেক হারানো নগদ লুকাতে পারে। যদি দলটি কাজ পরিবর্তন করতে, যন্ত্রাংশ পরিষ্কার করতে, উপাদানগুলি লোড করা এবং মানগুলি পুনরায় সেট করতে খুব বেশি সময় ব্যয় করে, তবে লাইনটি তার চেয়ে কম শিফট দেয়। আমি একটি অভিনব ফিক্স প্রয়োজন নেই. আমি একটি পরিষ্কার রুটিন প্রয়োজন. আমি জিজ্ঞাসা করি: প্রতিবার কোন পদক্ষেপগুলি পুনরাবৃত্তি হয়? কোন পদক্ষেপ বিলম্বের কারণ? শেষ রান শেষ হওয়ার আগে কোন অংশ প্রস্তুত করা যেতে পারে? ভালো দল অনুমান করে দ্রুত এগোয় না। এটি অতিরিক্ত পদক্ষেপগুলি সরিয়ে দ্রুত চলে। 4) আমি রক্ষণাবেক্ষণকে বিরক্তিকর এবং ধারাবাহিক রাখি আমি বিরক্তিকর রক্ষণাবেক্ষণ পছন্দ করি। আমি নির্ধারিত চেক, পরিষ্কার অংশ, টাইট বোল্ট, তাজা রোলার, নিরাপদ ওয়্যারিং এবং স্থির চাপ চাই। আমি একটি বিকট শব্দ বা পূর্ণ থামার জন্য অপেক্ষা করি না। লাইনটি ভেঙে যাওয়ার সময়, মেরামতের চেয়ে ক্ষতি ইতিমধ্যেই বড়। আমি যে প্ল্যান্টের সাথে কাজ করেছি সেটি কাস্টম কার্টনের জন্য একটি প্রেস লাইন চালায়। তারা প্রতি সপ্তাহে ছোট জ্যাম ছিল, কিন্তু কেউ তাদের লিখেছে না। যখন আমরা প্যাটার্নটি ট্র্যাক করি, একই রোলারটি বেশিরভাগ সমস্যা সৃষ্টি করে। একটি অংশ প্রতিস্থাপন সস্তা ছিল. ডাউনটাইম ছিল না. সেই পাঠ আমার সাথেই থেকে গেল। 5) আমি লোকেদের প্রশিক্ষণ দিই তারা আসলে যে সমস্যার মুখোমুখি হবে তার জন্য একটি প্রেস লাইন মেশিনের মতো মানুষের উপর নির্ভর করে। অপারেটর যদি না জানে যে একটি ভাল রান কেমন দেখায়, ছোট ত্রুটিগুলি লুকিয়ে থাকে। শিফট হ্যান্ডঅফ দুর্বল হলে, পরবর্তী দল অন্ধ শুরু হয়। যদি একজন ব্যক্তি ঠিক করতে জানেন এবং ছেড়ে যান, লাইনটি ভঙ্গুর হয়ে যায়। আমি প্লেইন ট্রেনিং পছন্দ করি: স্বাভাবিক শব্দ কেমন লাগে কেমন খারাপ ফিড কেমন লাগে কেমন লাগে শুরুতে কি চেক করতে হবে এখনই রিপোর্ট করতে হবে আমি চাই না দলটি লম্বা নোট মুখস্ত করুক। আমি চাই তারা তাড়াতাড়ি সমস্যা চিহ্নিত করুক। 6) আমি কয়েকটি নম্বর ট্র্যাক করি এবং সেগুলি ভালভাবে ব্যবহার করি আমি ডেটাতে ডুবে যাই না। আমি কয়েকটি সংখ্যা বাছাই করি যা প্লেইন ভিউতে বর্জ্য দেখায়: স্ক্র্যাপ রেট ডাউনটাইম মিনিট পরিবর্তনের দৈর্ঘ্য আউটপুট প্রতি শিফট রিওয়ার্ক কাউন্ট যখন এই সংখ্যাগুলি সরে যায়, আমি লিক দেখতে পারি। যখন তারা ফ্ল্যাট থাকে, আমি লাইনটিকে একটু বেশি বিশ্বাস করতে পারি। সরল সংখ্যাগুলি আমাকে সরল পদক্ষেপ নিতে সাহায্য করে। যে সাধারণত লাভ বসে যেখানে. আমি দেখেছি যে একটি প্রেস লাইনে বেশিরভাগ নগদ ক্ষতি একটি বিশাল ব্যর্থতা থেকে আসে না। এটি অনেক ছোট থেকে আসে যা স্বাভাবিক বোধ করে। তাই লাইনের কাছাকাছি থাকি। আমি কাজ দেখি। আমি অপারেটরদের জিজ্ঞাসা করি তারা কী ঠিক করে চলেছে। আমি পুনরাবৃত্তি বর্জ্য খুঁজছি. আমি প্রক্রিয়াটি পরিষ্কার রাখি। আমি চেক সংক্ষিপ্ত রাখা. আপনি যদি একটি প্রেস লাইন নগদ ফাঁস বন্ধ করতে চান, একটি বড় ব্রেকডাউন জন্য অপেক্ষা করবেন না. রুটিনে ছোট ছোট বিরতিগুলি খুঁজুন, সেগুলি বন্ধ করুন এবং লাইনটি স্থির রাখুন। সেখানেই টাকা থাকে। শিল্প প্রবণতা এবং সমাধান সম্পর্কে আরও জানতে আগ্রহী? Zhou Yejin-এর সাথে যোগাযোগ করুন: jundawujin0301@163.com/WhatsApp +8613906717701।

ডেভিড চেন 2024 মেটাল যন্ত্রাংশের জন্য স্ট্যাম্পিং ত্রুটি প্রতিরোধ এমিলি কার্টার 2023 প্রেস লাইন অপারেশনে স্ক্র্যাপ হ্রাস রবার্ট হেইস 2022 ডাই রক্ষণাবেক্ষণ এবং ত্রুটি নিয়ন্ত্রণ লিন্ডা মরগান 2024 স্ট্যাম্পিংয়ে প্রথম টুকরো পরিদর্শন উন্নত করা জেসন লি এবং সেন্ট প্রিসিপ 2023 সেন্ট প্রিসিপ লাইন 2022 মেটাল স্ট্যাম্পিং উৎপাদনে খরচ নিয়ন্ত্রণ